Analyse des Stoffstrommanagements anhand eines Beispiels. Management von Lagerströmen in einem Unternehmen am Beispiel von UralLesMarketPlus LLC

ANHANG A

EINFÜHRUNG

In der Arbeit ist es notwendig, die Merkmale der Organisation des Logistiksystems im Bereich der Bestandsverwaltung zu ermitteln.

IN Im Russischen bezeichnete das Wort Logistik früher nur den Zweig der mathematischen Logik und das, was damit zusammenhängt. Moderne Anforderungen haben jedoch ihre eigenen Anpassungen vorgenommen. Schon heute ist die Logistik ein Wirtschaftszweig, der den dringendsten Bedarf deckt. Bis 1991 wurde dieser Tätigkeitsbereich in den Vereinigten Staaten als physischer Vertrieb oder allgemeiner Vertrieb bezeichnet. Der Begriff „Logistik“ wurde später von der US-Armee übernommen. Laut Webster's Dictionary ist Logistik der Zweig der Militärwissenschaft (nicht mehr und nicht weniger) und der Operationen, die sich mit der Bereitstellung, Lieferung und Unterstützung von Ausrüstung durch die Bewegung, Evakuierung und Krankenhauseinweisung von Personal sowie durch die Bereitstellung von Annehmlichkeiten und Dienstleistungen befassen wie alles, was damit zusammenhängt.

Logistik ist also ein spezifisches Tätigkeitsfeld, das auf der Organisation und Regulierung der Prozesse der Waren- und Lagerbeförderung innerhalb der Organisation sowie vom Produzenten zum Verbraucher basiert.

Um einen unterbrechungsfreien Produktionsprozess zu gewährleisten, sind neben festen Produktionsanlagen auch Inventargegenstände erforderlich. Jedes Unternehmen, unabhängig von seiner Eigentumsform und der Art seiner Tätigkeit, muss die Zusammensetzung und den Zustand seines Betriebskapitals sowie dessen effektive Nutzung ständig überwachen. Dabei kommt den vorhandenen Beständen an Produktionskomponenten eine wichtige Rolle zu.

Die Hauptaufgabe der Logistik besteht darin, die Bedürfnisse der Kunden zu erfüllen. Auch indirekt durch die Bereitstellung von allem, was für Produktion, Marketing und andere Tätigkeitsbereiche notwendig ist. Die Hauptmerkmale sind Warenverfügbarkeit, Schnelligkeit und unterbrechungsfreie Versorgung sowie Prozessflexibilität.

Das Hauptziel der Studienarbeit besteht darin, die Besonderheiten der Logistik von Materialflüssen und deren Verbesserung im Unternehmen zu untersuchen. Das gesetzte Ziel erfordert die Lösung bestimmter Aufgaben:

das Wesentliche des Konzepts eines Logistiksystems bestimmen;

betrachten Sie das Wesen und die Gestaltung des Logistiksystems;

eine allgemeine Beschreibung des Waren- und Materialflussmanagementsystems durchführen;

Faktoren analysieren, die das Volumen der Produktverkäufe beeinflussen;

Berücksichtigen Sie die theoretischen Grundlagen zur Verbesserung der Verwaltung und Nutzung von Lagerströmen.

Gegenstand der Arbeit sind wirtschaftliche Beziehungen, die im Prozess der Steuerung von Stoffströmen entstehen.

Gegenstand der Arbeit ist das Logistiksystem.

Die Arbeit besteht aus Einleitung, Hauptteil und Schluss.

Das erste Kapitel lautet „Das Konzept eines Logistiksystems“. Arten von Logistiksystemen.“

Das zweite Kapitel lautet „Merkmale des Logistiksystems im Bereich der Bestandsverwaltung“.

Das dritte Kapitel lautet „Verbesserung der Nutzung von Lagerströmen“.

Zum Verfassen des Werkes wurden Lehrmaterialien und Zeitschriftenartikel in- und ausländischer Autoren verwendet.

1 LOGISTIKSYSTEMKONZEPT. ARTEN VON LOGISTIKSYSTEMEN

1.1 Konzept, Ziele, Ziele der Logistik

Die Logistik ist ein Teilgebiet der Wirtschaftswissenschaft und ein Tätigkeitsfeld, dessen Gegenstand die Organisation und Regelung der Prozesse der Warenförderung vom Produzenten zum Verbraucher, das Funktionieren des Umlaufbereichs von Produkten, Waren, Dienstleistungen, die Bestandsverwaltung, und die Schaffung einer Vertriebsinfrastruktur.

In der wirtschaftswissenschaftlichen Literatur gibt es verschiedene Definitionen von Logistik. Lassen Sie uns einige davon auflisten.

Logistik ist :

Planung und Bereitstellung von Logistik, Schulung und Personalbewegung.

Organisation des Heckdienstes.

Material- und technische Versorgung des Ladens.

Logistik und Versorgung, Logistik, Hinterarbeit.

Bewegung von Materialien und Lagerbeständen.

Die Wissenschaft des Planens, Organisierens, Verwaltens, Überwachens und Regulierens der Bewegung von Material- und Informationsflüssen in Raum und Zeit von ihrer primären Verwendung bis zum Endverbraucher.

Logistik wird auch als wissenschaftliches Gebiet definiert, das mit der Suche nach neuen Möglichkeiten zur Steigerung der Effizienz von Materialflüssen verbunden ist.

Der Begriff der Logistik tauchte erstmals im militärischen Bereich auf und umfasste dort die Probleme des Transports, der Versorgung und der Bewegung militärischer Einheiten. Anschließend wurden die Konzepte und Methoden der Logistik in den zivilen Bereich verlagert, wo sie bei der Steuerung von Materialflüssen im Zirkulations- und Produktionsbereich eingesetzt wurden. Gleichzeitig wurden die Konzepte der Logistik und der Logistikmethoden erst vor relativ kurzer Zeit in den Wirtschaftswissenschaften eingesetzt.

Bevor der Begriff „Lieferkette“ auftauchte, gab es LogistikFunktionsbereiche. Und die Kosten wurden ausschließlich in jedem Funktionsbereich minimiert. Beispielsweise reduzierte der Leiter der Transportabteilung ausschließlich seine Transportkosten. Gleichzeitig könnte sich herausstellen, dass das gesamte Unternehmen aufgrund der nicht rechtzeitigen Lieferung frischer Produkte an die Geschäfte Verluste erlitten hat. Lokale Einsparungen führten insgesamt zu Geschäftsverlusten.

In der Logistik werden folgende Funktionsbereiche unterschieden:

Die Logistikinfrastruktur ist ein Komplex von Objekten, die einen bestimmten geografischen Standort und verschiedene Eigenschaften haben. Beispielsweise kann ein Werk in der Nähe von Rohstoffquellen liegen und über eine bestimmte Produktionskapazität verfügen. Ein Lager kann sich an einem anderen Ort befinden. Es kann mehrere solcher Lager im Land und auf der ganzen Welt (für transnationale Unternehmen) geben. Diese gesamte Infrastruktur ist von Verbindungen durchdrungen.

Der Transport stellt Verbindungen zwischen Infrastruktureinrichtungen her und transportiert notwendige Produkte. Seit unserer Kindheit kennen wir verschiedene Transportmittel. Der am weitesten verbreitete Transport erfolgt über den Straßen- und Schienenverkehr. Auch Wassertransport und Lufttransport werden genutzt. Es gibt auch Pipeline-Transporte, die beispielsweise Gas oder Öl transportieren.

Lagerhaltung und Güterumschlag sind integrale Funktionselemente des Logistiksystems. Alle notwendigen Produkt- und Materialmengen werden in Lagerhäusern gelagert. Lager können unabhängig und mit der Produktion verbunden sein. Sie finden sie in Groß- und Einzelhandelszentren, wo wir frisches Brot, Milch und andere Produkte kaufen. Und beim Frachtumschlag geht es um das Be- und Entladen sowie den Transport all dieser Dinge im Lager.

Bei der Bestandsverwaltung geht es darum, die erforderliche Menge an Lagerbeständen an allen Punkten der Infrastruktur auf der Grundlage der Anforderungen der gesamten Kette zu berechnen. Gleichzeitig wird das übergeordnete Ziel verwirklicht, dem Verbraucher die benötigten Produkte innerhalb der vorgegebenen Zeit zu liefern.

Die Informationsunterstützung ist wahrscheinlich der wichtigste Teil des gesamten Logistiksystems. Es war das Aufkommen der Informationstechnologie, das die Umwandlung einer Reihe separater Funktionsbereiche in ein einziges integriertes System beeinflusste, das eine Minimierung der Gesamtkosten in der gesamten Lieferkette ermöglichte. Es sind Informationssysteme, die rechtzeitig die notwendigen Informationen liefern und es ermöglichen, Lieferungen genau zum richtigen Zeitpunkt und am richtigen Ort zu planen.

Es gibt auch so etwas wie einen logistischen Funktionskreislauf. Es umfasst viele verschiedene Operationen. Dieser Zyklus beginnt in der Regel mit dem Eingang einer Bestellung. In einigen Unternehmen wird die Anfangsphase des Zyklus manchmal von einem separaten Funktionsbereich bedient, der auch mit dem Marketing verbunden ist.

Die Logistik nutzt ökonomische, wirtschaftsmathematische und statistische Methoden zur Lösung verschiedener theoretischer und praktischer Probleme.

Ein Logistiksystem kann als adaptives (selbst anpassendes oder selbstorganisierendes) System mit Rückmeldung definiert werden, das bestimmte Logistikfunktionen und Logistikoperationen ausführt, in der Regel aus mehreren Subsystemen besteht und über entwickelte Verbindungen zur externen Umgebung verfügt .

Der westliche Umgang mit dem Begriff „Logistiksystem“ ist pragmatischer. Zum Beispiel,Logistiksystemdefiniert alsder Prozess der „Planung und Koordinierung aller Aspekte der physischen Bewegung von Materialien, Komponenten und Fertigprodukten, um die Gesamtkosten zu minimieren und das gewünschte Serviceniveau bereitzustellen.“

IN Die Beibehaltung des Konzepts „Logistiksystem“ hat eine konstruktive Bedeutung, da es Ihnen ermöglicht, Logistik auf der Grundlage eines Systemansatzes und einer Systemanalyse einzuführen. Der Systemansatz beinhaltet die Betrachtung aller Elemente des Arzneimittelsystems als miteinander verbunden und interagierend, um ein einziges Managementziel zu erreichen. Eine Besonderheit des Systemansatzes ist die Optimierung der Funktion nicht einzelner Elemente, sondern des gesamten Arzneimittels als Ganzes, wodurch die sogenanntesynergistischer Effekt.Unter dem Gesichtspunkt einer systematischen Herangehensweise an die Unternehmensorganisation kann folgende Definition gegeben werden:

Logistiksystem – ein relativ stabiler Satz von Verbindungen (strukturelle/funktionale Abteilungen des Unternehmens sowie Lieferanten, Verbraucher und Logistikvermittler), die durch eine einheitliche Verwaltung des Logistikprozesses zur Umsetzung der Unternehmensstrategie des Unternehmens miteinander verbunden und vereint sind Organisation.

Das Konzept nutzen„Logistiknetzwerk“Eine kürzere Definition kann gegeben werden:

Logistiksystem – eine Reihe von Logistiknetzwerken und Verwaltungssystemen, die von einem Unternehmen zur Umsetzung seiner Logistikstrategie (Taktik) gebildet werden.

1.2 Strukturelemente des Logistiksystems

Für die Zwecke der Forschung und Entwicklung eines Arzneimittels ist dessen Zerlegung in eine nützliche TechnikSubsysteme, Links und Elemente (Abbildung 1).

Abb.1. Logistiksystem

Logistiksysteme werden nach einer Reihe von Merkmalen klassifiziert, darunter:

Kontrollobjekt;

Branchenspezialisierung des Unternehmens;

Geschäftsbereich;

Unternehmensebene.

Anhand der Eigenschaft „Kontrollobjekt“ wird unterschieden:

Logistiksysteme von produzierenden Unternehmen, Großhandelsunternehmen, Groß- und Einzelhandelsunternehmen;

Servicefluss – Logistiksysteme von Unternehmen, die Dienstleistungen erbringen;

gemischte Logistiksysteme, in denen es zwei Arten von Hauptströmen gibt.

Abhängig von der Branchenspezialisierung von Industrieunternehmen gibt es Logistiksysteme von Maschinenbauunternehmen, Hüttenwerken, Bauunternehmen, Unternehmen der chemischen Industrie usw.

In großen Logistiksystemen werden gesonderte Beiräte gebildet, deren Aufgabe es ist, die Richtigkeit der Entscheidungen der Führungskräfte von Logistiksystemen und einzelnen Unternehmensbereichen sicherzustellen.

Im gegenwärtigen Entwicklungsstadium sind neue Produktionsbedingungen entstanden, die über die traditionellen Methoden ihrer Organisation hinausgehen und nicht nur die Entwicklung der Produktion, sondern auch der Transport-, Versorgungs- und Vertriebsstrukturen behindern. Die Logistik hat viele Vorstellungen über die Organisation des Produktionsprozesses in einem Unternehmen verändert.

Jedes Unternehmen benötigt die Organisation eines effektiven Logistiksystems im Bereich des Materialflussmanagements.

Die Notwendigkeit der Bildung von Vorräten ist auf folgende Faktoren zurückzuführen:

Produktvertriebslinks;

Das Vorhandensein von Vorräten ist daher auf die Notwendigkeit zurückzuführen, den normalen Warenumlauf sicherzustellen.

Offensichtlich muss die Organisationsstruktur, die das Logistiksystem verwaltet, die folgenden Funktionen erfüllen.

1. Entwickeln und gestalten Sie ein Logistiksystem unter Einhaltung schematischer Prinzipien und Bestimmungen.

2. Entwerfen und implementieren Sie eine Logistikstrategie unter Berücksichtigung der Marktstrategie des Unternehmens.

3. Integriertes Management des Logistiksystems zur Rationalisierung der Flussprozesse.

Diese Aktivität ist vielfältig und besteht aus:

1) Verwaltung des externen Transports;

2) Verwaltung des internen Transports;

3) Planung und Steuerung von Bestandsverwaltungsprozessen;

4) Planung der Organisation und Kontrolle des Zustands der Lagerbestände (Material, Rohstoffe und Waren nicht ausgenommen) usw.

4. Koordinieren Sie miteinander verbundene Managementfunktionen.

5. Lösen Sie die Probleme der Individualität des Unternehmens.

Abb.2. Logistikkette

Die Vorteile des Wechsels zu einer Logistikorganisation lassen sich wie folgt zusammenfassen:

effizientere Nutzung der Unternehmensressourcen;

Gewinnwachstum durch Reduzierung der Unternehmenskosten;

steigende Produktverkaufsmengen aufgrund einer Verbesserung des Kundenservice;

Verbesserung der Marketingaktivitäten des Unternehmens.

Ein Logistiker muss also über bestimmte Kenntnisse und Fähigkeiten verfügen, um die Verbesserung der Produktions- und Wirtschaftsaktivitäten des gesamten Unternehmens anzuregen:

Kenntnisse in Management, Planung, Organisation und Steuerung in den Bereichen Logistik, insbesondere im Bereich der Lagerbestände von Produktionskomponenten;

Fähigkeiten einer systematischen Herangehensweise an das Logistiksystem;

ausreichende Kenntnisse, um das Problem des Unternehmertums im Allgemeinen zu verstehen usw.

Eine wichtige Aufgabe der Logistik ist die Schaffung eines integrierten Systems zur Regulierung und Steuerung von Material- und Informationsflüssen.

Vorräte werden üblicherweise als Existenzform eines Materialflusses betrachtet. Die Logistik löst das Problem der Berechnung von Lagerbeständen, die die wirtschaftlichste Art und Weise gewährleisten, die zukünftige (und zum Zeitpunkt der Berechnung oft ungewisse) Verbrauchernachfrage nach den Waren und Dienstleistungen des Unternehmens zu befriedigen. Die Gesamtkosten für Beschaffung, Lagerung des Produkts und Verluste aufgrund unbefriedigter Nachfrage werden minimiert. Gleichzeitig ist ein zu großer Lagerbestand mit einem Kapitaltod verbunden und erfordert erhebliche Kosten für die Lagerung und Pflege des Produkts.

1.3 Vorräte und grundlegende Flusseigenschaften

Die Bestände in der Struktur des Arbeitsproduktionsvermögens von Unternehmen sind in Anhang A dargestellt.

Das Betriebskapital steht nach dem Anlagekapital an zweiter Stelle im Gesamtvolumen der Ressourcen, die die Wirtschaft einer Wirtschaftseinheit bestimmen.

Darüber hinaus stellt der Lagerbestand bei den Aktivitäten von Handelsorganisationen den wichtigsten Vermögenswert des Unternehmens dar. Die meisten Fonds konzentrieren sich auf diese Art von Vermögenswerten. Die Besonderheit des Inventars besteht darin, dass es sich bei allen Arten von Unternehmensvermögenswerten, so paradox es auch klingen mag, tatsächlich um den am wenigsten liquiden Teil handelt. Wenn also ein Handelsunternehmen einen Großteil seiner Mittel im Inventar hat, besteht die Gefahr der Insolvenz dieses Unternehmens .

Vorräte sind notwendig, um die Nachfrage der Käufer – Verbraucher – kontinuierlich zu befriedigen. Produkte werden nach den folgenden verschiedenen Kriterien klassifiziert :

nach Verwendungszweck:

Konsumgüter sind Waren, die direkt für den Endverbrauch bestimmt sind und die persönlichen Bedürfnisse einer Person befriedigen.

Fertigwaren sind Güter, die im Produktionszyklus zur Herstellung neuer Güter verwendet werden;

nach Nutzungs-/Verbrauchszeitpunkt:

Verbrauchsgüter, die einmal oder mehrmals verwendet werden,

langlebige Güter, die wiederholt verwendet werden;

3) nach Art des Konsums:

Güter des täglichen Bedarfs,

sorgfältig ausgewählte Produkte,

prestigeträchtige Waren;

nach Art der Nutzung, je nach Grad ihrer Beteiligung am Produktionsprozess:

Rohstoffe, Materialien, Behälter und Verpackungen,

Komponenten, Werkzeuge, Geräte,

Maschinen und Geräte, sonstige Vorräte.

nach funktionaler Zugehörigkeit:

Waren - Lebensmittel,

Industrieprodukte;

nach Art der Reserven:

Bei den aktuellen Lagerbeständen handelt es sich um Waren im Verkaufsstadium.

Vorbereitungsbestände sind Waren in der Phase der Vorverkaufsvorbereitung,

Garantie-(Versicherungs-)Bestände – eine notwendige und ausreichende Lagerreserve, um einen kontinuierlichen Verkaufsprozess bei Nichteinhaltung des geplanten Zeitpunkts aktueller Warenlieferungen, Änderungen der Verbrauchsintensität bei unvorhergesehener Nachfragesteigerung zu gewährleisten,

Saisonreserven sind eine notwendige und ausreichende Lagerreserve, um einen kontinuierlichen Verkaufsprozess bei saisonalen Schwankungen der Verbrauchernachfrage sicherzustellen,

Übertragsbestände;

nach Art des Warenverkehrs in der Buchhaltung:

Waren im Transit, Waren im Lager,

Waren in der Phase der Vorverkaufsvorbereitung,

Vorbehaltsware, Lagerware im Verkauf, Kommissionsware,

verkaufte Ware in Verwahrung.

Es ist auch wichtig zu beachten, dass der Bestand wie jede andere Art von Vermögenswert verwaltet werden kann. Darüber hinaus ermöglicht ein wirksames Bestandsverwaltungssystem nicht nur, die Zahlungsfähigkeit und Liquidität des Unternehmens auf dem erforderlichen Niveau zu halten. Es ist zu beachten, dass der Lagerbestand in engem Zusammenhang mit anderen wirtschaftlichen Indikatoren der Aktivitäten einer Handelsorganisation wie Rentabilität, Zahlungsfähigkeit, Liquidität, Finanzstabilität usw. betrachtet werden muss. Mit dem Bestandsverwaltungssystem können Sie auch die Reduzierung der Lagerhaltungskosten steuern. Mit einem effektiv eingerichteten Versorgungssystem ermöglicht dieses System beispielsweise eine Reduzierung der Lagerkosten, was sich in einer Reduzierung der Lagerfläche und damit in einer Reduzierung der Fixkosten der Organisation äußert .

Das Bestandsverwaltungssystem einer Handelsorganisation verwendet eine Reihe von Indikatoren, auf deren Grundlage Schlüsselparameter des Systems wie das Volumen der bestellten Charge und die Anzahl der gelieferten Warenpartien, das Zeitintervall zwischen Lieferungen und die Lagerung berechnet werden Kosten, die Kosten für die Organisation einer Bestellung oder die Kosten für den Nachschub (dieser Indikator umfasst die Kosten des Verkäufers im Zusammenhang mit der Annahme, Einlieferung) der Waren ins Lager, der Ausstellung, der Ausstellung der Waren in Verkaufsräumen; dazu können auch die Dienstleistungen von Merchandisern gehören und andere Vermittler, die an der Sortimentspolitik der Organisation beteiligt sind) und so weiter.

Die Warenbestände werden für das gesamte Unternehmen und für jede Produktgruppe anhand von Betriebsbuchhaltungsdaten sowie buchhalterischen und statistischen Berichten analysiert. Die Hauptaufgabe der Analyse besteht darin, die Übereinstimmung des tatsächlichen Lagerbestands mit festgelegten Standards zu überprüfen und die Gründe für Abweichungen zu ermitteln. Basierend auf den bei der Analyse gewonnenen Daten werden Maßnahmen zur Normalisierung des Lagerbestands ergriffen.

In diesem Teil der Arbeit werden wir das wirtschaftliche Wesen des Inventars ermitteln.

Wie wir bereits herausgefunden haben, ist der Lagerbestand ein Teil des Warenangebots, bei dem es sich um eine Ansammlung von Warenmassen im Prozess ihrer Bewegung von der Produktionssphäre zum Verbraucher handelt.

Vorräte werden in allen Phasen der Produktverteilung gebildet: in Lagern von produzierenden Unternehmen, im Transit, in Lagern von Groß- und Einzelhandelsunternehmen für Rohstoffe. Die Notwendigkeit, Inventar zu erstellen, ist auf folgende Faktoren zurückzuführen:

die Zeit, die für den Transport der Waren vom Produktionsort zum Verkaufsort erforderlich ist, einschließlich der Zeit zum Be- und Entladen;

saisonale Schwankungen in der Produktion und im Konsum von Gütern;

Diskrepanz zwischen Produktions- und Handelssortiment, was Untersortierung, Verpackung und zusätzliche Arbeit erfordert;

Merkmale im territorialen Produktionsstandort;

Bedingungen für den Warentransport, Entfernung zwischen Lieferant und Handelsunternehmen;

Produktvertriebslinks;

Lagermöglichkeiten für Waren etc.

Somit ist die Existenz von Warenbeständen als Kategorie der Warenzirkulation auf die Notwendigkeit zurückzuführen, den normalen Prozess der Warenzirkulation sicherzustellen.

Die allgemeinste Formulierung des Inventarkonzepts aus wirtschaftlicher Sicht liefert A. M. Gadzhinsky: „Das Inventar eines Handelsunternehmens sind Produkte für industrielle und technische Zwecke, Konsumgüter und andere Güter, die sich in unterschiedlichen Produktions- und Umlaufstadien befinden. auf den Eintritt in den Produktionsprozess oder den persönlichen Konsum warten.“

Aus wirtschaftlicher Sicht ist Inventar ein Bestand an Ressourcen oder Gegenständen, die in einer Organisation verwendet werden.

Alle Unternehmen lagern eine bestimmte Menge an Lagerbeständen. Dabei orientieren sie sich an folgenden Grundsätzen:

Gewährleistung der Unabhängigkeit seiner Handelsaktivitäten (ein Materialvorrat am Arbeitsplatz sorgt für eine gewisse Flexibilität in der Produktion. Aufgrund der unvermeidlichen Zeit, die für die Umstellung jedes neuen Produkts aufgewendet wird, ermöglicht das Vorhandensein eines Lagerbestands beispielsweise die Reduzierung von Zeitverlusten);

Gewährleistung der Unabhängigkeit von Arbeitsplätzen an Montagelinien (die Zeit, die für die Durchführung identischer Vorgänge benötigt wird, variiert von einem Produkt zum anderen, daher ist es ratsam, am Arbeitsplatz mehrere Teile vorrätig zu haben, damit die geplante Zeitbegrenzung für die Durchführung eines Vorgangs mit eingehalten wird Wird ein bestimmtes Teil überschritten, besteht die Möglichkeit, die Verzögerung bei der Bearbeitung durch den Teilebestand auszugleichen);

die Notwendigkeit, Schwankungen in der Nachfrage nach Produkten zu berücksichtigen (wenn die Nachfrage nach einem Produkt genau bekannt ist, kann es genau entsprechend dieser Nachfrage produziert werden (obwohl dies nicht immer wirtschaftlich gerechtfertigt ist). In der Regel kann die Nachfrage jedoch nicht ermittelt werden absolut genau und daher ist es zum Ausgleich von Nachfrageschwankungen notwendig, einen gewissen Reservebestand an Fertigprodukten vorzuhalten;

Gewährleistung der Produktionsflexibilität (das Vorhandensein von Lagerbeständen ermöglicht es Ihnen, den Druck des Produktionsvolumens auf das Produktionssystem zu verringern. Lagerbestände ermöglichen es Ihnen, die Vorbereitungszeit für die Produktfreigabe zu verlängern, was wiederum die Planung eines einheitlicheren und kostengünstigeren Produktionsprozesses ermöglicht zur Freigabe größerer Produktchargen. Beispielsweise ist es bei hohen Kosten für die Auftragserteilung rentabler, große Mengen an Fertigprodukten zu produzieren.

Schutz vor Schwankungen in der Lieferzeit von Rohstoffen (wenn ein bestimmtes Material bei einem Lieferanten bestellt wird, kann es zu verschiedenen Verzögerungen kommen, die durch eine Reihe von Gründen erklärt werden; unter diesen Gründen können wir die üblichen Schwankungen in der Dauer feststellen Lieferung; Materialmangel im Werk des Lieferanten, der zu Verzögerungen bei der Auftragserfüllung führt; Verlust der Bestellung und Lieferung fehlerhaften Materials oder nicht des vom Kunden benötigten Materials);

Ausnutzung der wirtschaftlichen Größe einer Bestellung (die Aufgabe einer Bestellung ist mit bestimmten Kosten verbunden: Arbeitskosten, Telefonanrufe, Verfassen entsprechender Texte, Versand usw. Je größer also das Volumen jeder einzelnen Bestellung, desto geringer die Anzahl der Bestellungen die vorbereitet werden müssen; Koma Darüber hinaus begünstigen auch die Versandkosten größere Bestellungen: Je größer das Liefervolumen, desto geringer sind die Kosten pro gelieferter Produkteinheit. Die Lagerhaltung ist mit bestimmten Kosten verbunden und große Lagerbestände sind grundsätzlich unerwünscht; die Notwendigkeit (bei großen Lagerbeständen ist dies in der Regel auf zu lange Lieferzyklen zurückzuführen).

Lagerbestand - Bestände an Fertigprodukten bei produzierenden Unternehmen sowie Bestände entlang des Warenweges vom Lieferanten zum Verbraucher, also bei Groß-, Klein- und Einzelhandelsunternehmen, bei Beschaffungsorganisationen und Lagerbeständen im Transit.

Rohstoffbestände werden wiederum in Bestände an Produktionsmitteln und Konsumgütern unterteilt .

Der wirtschaftliche Inhalt des Umsatzprozesses besteht in der Warenzirkulation und der Veränderung der Bestandsform durch die Umsatzform. Gleichzeitig darf es weder zu einer Unterschreitung noch zu einer Überschätzung der Lagerbestände kommen. Überschüssige Lagerbestände führen zu Überbeständen, Warenverderb, langsamerem Umschlag, erhöhten Lagerkosten usw. Ein Mangel an Lagerbeständen beeinträchtigt die Handelsdienstleistungen, verringert das Volumen des Handelsumsatzes und den Grad, in dem die Bedürfnisse der Bevölkerung gedeckt werden.

Es ist auch wichtig zu sagen, dass eine Bestandsrationierung notwendig ist.

Unter den Bedingungen einer Planwirtschaft im Handel gab es zwei Konzepte von StandardsInventarals Wirtschaftskategorie.

1. Standard als Reserve, die notwendig ist, um einen kontinuierlichen Verkauf sicherzustellen, um das Volumen und die Struktur der Verbrauchernachfrage der Bevölkerung bestmöglich zu befriedigen. In diesem Sinne gewährleistet der Lagerstandard die Aufrechterhaltung eines mehr oder weniger stabilen Lagerbestands mit der Tendenz zur Erweiterung des Produktsortiments.Inventarstandardwerden durch den Bedarf der Organisation (des Unternehmens) an Gütern bestimmt, unabhängig von den Ressourcenkapazitäten des Staates, diesen Bedarf zu decken.

2. Ein Standard als Warenbestand, der eine gleichmäßige Verteilung der Ressourcen über Regionen, Organisationen und Zeiträume im Jahr (d. h. in Raum und Zeit) entsprechend der Fähigkeit der Gesellschaft gewährleistet, eine bestimmte Menge an Gütern in die Sphäre zu schicken der Zirkulation. Der Lagerbestandsstandard war in diesem Sinne flexibel und veränderte sich sowohl nach oben als auch nach unten, abhängig von der Menge der Warenressourcen und dem Sättigungsgrad der Zirkulationskanäle mit Waren.

In einer Marktwirtschaft verändern sich die Widersprüche, die zwischen dem „Standard nach Fähigkeiten“ und dem „Standard nach Bedürfnissen“ bestanden, zwar inhaltlich, im Kern bleiben die Probleme jedoch bestehen. Es kann sein, dass ein bestimmtes Handelsunternehmen nicht aufgrund mangelnder Warenversorgung, sondern aufgrund finanzieller Schwierigkeiten nicht in der Lage ist, den erforderlichen Lagerbestand aufzubauen. In unserer Zeit ist dieses Problem am akutesten.

Daraus können wir schließen, dass die Kategorie der Reserven derzeit in der Wirtschaftsliteratur recht vollständig und detailliert beschrieben wird.

D
Die experimentell-statistische Methode beinhaltet die Verarbeitung statistischer Bestandsberichte und deren anschließende Analyse.

Die Methode der technisch-wirtschaftlichen Berechnungen hat in der Praxis zunehmende Verbreitung gefunden. Demnach wird der Lagerbestand in einzelne Elemente unterteilt:

Inventar, das für die Präsentation an Kunden und den täglichen Verkauf benötigt wird;

Lagerbestand, der erforderlich ist, um einen unterbrechungsfreien Verkauf zwischen den Lieferungen sicherzustellen;

Sicherheitsinventur, die im Falle einer Änderung der Verbrauchernachfrage oder einer Verletzung vertraglicher Verpflichtungen durch Lieferanten erforderlich ist;

Zeitangebot.

In der ersten Phase der Lagerbestandsplanung ist es notwendig, die Verbrauchernachfrage, die Präferenzen und die Zahlungsfähigkeit der Käufer zu beurteilen, den Bedarf an Waren auf der Grundlage eines Portfolios von Bestellungen, Verträgen und Bestellungen für die Lieferung bestimmter Waren an Kunden zu berücksichtigen und zu bewerten Dynamik des Verkaufsvolumens, um das erforderliche Warenverbrauchsvolumen vorherzusagen. Anschließend ist es notwendig, den Standort von Käufern und Lieferanten, die Kapazität und Lage der Lager, die Transportkosten sowie die verfügbaren Organisationsmöglichkeiten im Bestand zu analysieren, abhängig von der Art des generierten Bestands. Somit basiert die Bestandsplanung auf prognostizierten Verkaufsmengen und der Analyse externer und interner Faktoren, die die Bestandsbildung beeinflussen.

Basierend auf den erhaltenen Informationen wird ein Plan für die Warenversorgung nach Sortiment und Zeitpunkt entwickelt. Der Warenversorgungsplan ist eine Reihe von Planungs- und Berechnungsdokumenten, die den Umfang der gelieferten Waren, Anforderungen an deren Qualität, Menge und Lieferzeit festlegen, die sich in den Grundanforderungen an die Waren und den wesentlichen Bedingungen der abgeschlossenen Verträge widerspiegeln müssen die Lieferung von Gütern.

Dieser Plan wird in natürlichen Maßeinheiten erstellt und ist das Hauptdokument, nach dem eine Handelsorganisation eine Bestandsaufnahme erstellt und dadurch einen kontinuierlichen Verkaufsprozess von Waren gewährleistet und ihren Verpflichtungen gegenüber Verbraucherkäufern nachkommt.

Die Planung der Lieferzeiten erfolgt in Abhängigkeit von den Lagernormen in Tagen in allen Phasen der Warenverteilung: Registrierung von Versand- und Zolldokumenten, Standort der Waren im Transit, Sicherheitsbestand in Tagen während des Warentransports, Be- und Entladevorgänge, Transport von Waren an das Geschäft, Vorbereitung vor dem Verkauf, Sicherheitsbestand in Tagen bei unvorhergesehenen Verzögerungen beim Transport, Lagerbestand in Tagen für die Rücksendung beanstandeter Waren. Die Lieferung der Waren erfolgt im Voraus, so dass die Waren vor Beginn des prognostizierten Verkaufszeitraums alle Vorverkaufsphasen der Vorbereitung und des Transports durchlaufen können.

Die geplante Lagermenge hängt auch von einer Reihe von Kriterien ab: der unmittelbar notwendigen Warenmenge, um die Bedürfnisse der Kunden zu befriedigen, also der prognostizierten Verkaufsmenge in physischen Maßeinheiten für jede Produktart, und auch darüber hinaus erforderliche Menge, Warenverluste während des Transports, der Lagerung und infolge natürlicher Verluste, Beschädigungen, Schlachten, Verschrottung, Heirat. Allerdings ist es zum Zweck der Unterbevorratung erforderlich, die Warenbestände von den Übertragsbeständen abzuziehen, also die Bestände nicht verkaufter Waren, deren Verkauf in der Vorperiode geplant war.

Wie bereits erwähnt, müssen bei der Bestandsplanung Warenverluste berücksichtigt werden, die in allen Phasen des Warenumlaufs auftreten: beim Transport, bei der Lagerung und beim Verkauf. Fragen im Zusammenhang mit Warenverlusten sind für Handelsorganisationen sehr wichtig, da Warenverluste vorhergesagt und Aufträge und Bedarfe unter Berücksichtigung der Warenmenge, die in Zukunft verloren gehen könnte, gebildet werden müssen.

Es gibt standardisierte und nicht standardisierte Rohstoffverluste:

1. Standardisierte Verluste sind Verluste, die durch Schrumpfen, Schütteln, Zerbröckeln, Verschütten und dergleichen entstehen, d chemische Eigenschaften.

2. Nicht standardisierte Verluste: Dies sind Verluste aus Kampfhandlungen, Mängeln und Schäden an Gütern sowie Verluste aus Mangel, Verschwendung und Diebstahl. Diese Verluste entstehen durch eine Abnahme der Warenmasse über die Norm des natürlichen Verlusts hinaus, eine Abnahme der Qualität im Vergleich zu den Standards, des Gewichts und des Volumens der Waren sowie deren Beschädigung durch unsachgemäße Lagerungsbedingungen und die Fahrlässigkeit von Beamten. Das Vorhandensein solcher Verluste in Handelsorganisationen ist das Ergebnis von Missmanagement und Vernachlässigung in der Buchhaltung. Daher sind solche Verluste nicht standardisiert, sondern gelten als übermäßig. Zu den übermäßigen Schäden zählen auch Schäden aufgrund von Naturkatastrophen, nämlich: unentschädigte Schäden durch Brände, Überschwemmungen, Unfälle aller Art und dergleichen, Schäden durch Diebstahl, deren Täter nicht durch eine gerichtliche Entscheidung ermittelt wurden.

Die Effizienz der Bestandsnutzung wird durch die folgenden externen und internen Faktoren beeinflusst, deren Einfluss durch eine Optimierung der Bestandsverwaltung reduziert werden kann :

externe Faktoren – Steuergesetzgebung, Finanz- und Kreditpolitik, Höhe der auf Fremdkapital zu zahlenden Zinsen, wirtschaftliche Lage im Staat;

interne Faktoren – Möglichkeiten zur Minimierung des Einflusses interner Faktoren: Liquidation überschüssiger Reserven, Verbesserung der Lagerrationierung, Verbesserung der Versorgungsorganisation, optimale Auswahl zuverlässiger Lieferanten, Lagerbestände; rationelle Organisation des Warenverkaufs, Einsatz rationeller Zahlungsformen; Beschleunigung des Dokumentenflusses.

Um die Wirksamkeit der Bestandsverwaltung zu beurteilen, ist es notwendig, die Effizienz der Bestandsnutzung zu analysieren. Die wirtschaftliche Analyse erfolgt zunächst auf der Grundlage von Jahresabschlüssen, für eine detailliertere Betrachtung einzelner Sachverhalte werden auch Management-Rechnungslegungsinformationen und analytische Informationen zu Geschäftskonten herangezogen.

Die Effizienz der Lagernutzung wird anhand der folgenden Indikatoren bewertet :

1) der Anteil der Vorräte am Gesamtbetrag des Betriebskapitals zu Beginn und am Ende des Berichtszeitraums;

2) absoluter Anstieg des Lagerbestands am Ende des Berichtszeitraums (in monetären Maßeinheiten und in physischen Maßeinheiten für jeden Produkttyp);

3) die Wachstumsrate des Lagerbestands am Ende des Berichtszeitraums (in Prozent) wird mit der Wachstumsrate der Einnahmen aus Handelsaktivitäten verglichen;

4) Lagerumschlag, der die Dauer eines vollständigen Geldumlaufs vom Zeitpunkt der Umwandlung des Betriebskapitals von Bargeld in Vorräte bis zu deren Verkauf charakterisiert. Durch die Beschleunigung des Lagerumschlags werden materielle Ressourcen und Finanzierungsquellen freigesetzt;

5) ein Indikator für Einsparungen beim Betriebskapital als Ergebnis der Reduzierung der Kosten für Materialressourcen und Lagerbestände pro verkaufter Wareneinheit ohne Beeinträchtigung der Qualität, Zuverlässigkeit und Leistungseigenschaften.

Die Beurteilung der Geschwindigkeit des Lagerumschlags bei Handelsaktivitäten ist eines der grundlegenden Elemente der Wirtschaftsanalyse, da Lagerbestände ein sich langsam bewegender Vermögenswert sind und einen erheblichen Anteil am Betriebskapital einer Handelsorganisation haben.

Die Bewertung der Auswirkungen des Umfangs und der Intensität der Nutzung von Vorräten und Betriebskapital auf die Steigerung des Verkaufsvolumens wird es ermöglichen, rationellere und fortschrittlichere Wege zur Steigerung der Effizienz der Handelsergebnisse zu identifizieren.

Zusätzlich zu den aufgeführten Indikatoren für die Wirksamkeit der Lagernutzung erscheint es für die Entscheidungsfindung des Managements relevant, Indikatoren wie die Warenstruktur im Handelsumsatz, die Rentabilität der genutzten Verkaufsflächen nach Warenart zu bewerten. das Verkaufsvolumen pro Verkaufspersonaleinheit oder Schicht (Arbeitsproduktivität), die Warenstruktur der auf Bestellung gelieferten Waren usw. .

Schauen wir uns also einige der Indikatoren genauer an.

Der Lagerumschlag wird durch eine Reihe miteinander verbundener Indikatoren charakterisiert: Umschlagshäufigkeit (Ko), Dauer eines Umschlags in Tagen (D1o).

Entsprechend der Stufen charakterisiert die Lagerumschlagsquote (Umschlagsgeschwindigkeit) die Anzahl der Umschläge, die eine bestimmte Lagermenge in einem Zeitraum durchführt. Er wird als Verhältnis des Umsatzvolumens (Vрп) zu den durchschnittlichen Lagerkosten für den Zeitraum (Betriebskapitalsalden) (ТЗСср.) berechnet.

Ko = Vрп / ТЗСср. (1)

Wo:

Vрп – Volumen der verkauften Produkte,

ТЗСср. - durchschnittliche Lagerkosten für den Zeitraum.

Dieser Indikator zeigt an, wie viele Tage oder andere Zeiträume es dauern wird, bis alle vorrätigen Waren verkauft sind. Dieser Parameter kann auf verschiedene Arten berechnet werden. Erstens kann die Lagerumschlagsquote auf der Grundlage der Umsatzkosten berechnet werden, wenn sowohl der Zähler als auch der Nenner den Geldwert sowohl der Lagerkosten als auch der Umsatzkosten umfassen. Zweitens kann die Lagerumschlagsquote quantitativ anhand des Verkaufsvolumens ermittelt werden. Diese Berechnungsmethode ist geeignet, wenn die Organisation einen Produkttyp zu einem konstanten Preis handelt. Unabhängig vom Zweck und der Berechnungsmethode kann die Lagerumschlagsquote sowohl für das gesamte Lagerbestandsvolumen in Lagern als auch für einzelne Warenarten, -gruppen und -bezeichnungen berechnet werden.

Je höher die Umschlagshäufigkeit, desto besser ist die Lagernutzung.

In einer normal funktionierenden Marktwirtschaft beträgt der optimale Lagerumschlag 4-8 Umdrehungen pro Jahr, diese Situation ist jedoch nur für Produktionsunternehmen akzeptabel .

Der durchschnittliche jährliche Lagerbestand wird anhand des arithmetischen Mittels oder des zeitlichen Mittels berechnet.

Die Umschlagshäufigkeit zeigt, dass im Laufe des Jahres jeder in Lagerbestände investierte Rubel n Umdrehungen machte.

Die Dauer einer Umdrehung gibt die Dauer einer Umdrehung in Tagen an:

D1o. = Tpl / Co. (2)

Außerdem wird der Lagerumschlagsdauerkoeffizient in Tagen nach folgender Formel berechnet:

Dlo.z. = Durchschnittlicher Lagerbestand * Dauer des analysierten Zeitraums / Vрп (3)

Eine Verkürzung der Dauer einer Umdrehung weist auf eine Verbesserung der Lagernutzung hin. Beispielsweise entsprechen zwei Geldumsätze in jedem Quartal acht Umsätzen pro Jahr, bei einer konstanten Dauer von einem Umsatz in Tagen.

Der Konsolidierungskoeffizient der im Umlauf befindlichen Vorräte ist der Kehrwert der Umschlagshäufigkeit:

Kz = 1 / Ko oder Kz = ObSav. / Vрп. (4)

Seine wirtschaftliche Bedeutung besteht darin, dass es die Höhe des durchschnittlichen Lagerbestands pro Rubel Umsatz charakterisiert.

Für eine effektive Bestandsverwaltung sind zeitnahe und genaue Informationen über die Verfügbarkeit und Bewegung von Waren erforderlich. Die Hauptquelle dieser Informationen ist das Rechnungswesen und, sofern vorhanden, das Management Accounting. Die Organisation der Vorräte manifestiert sich in den Methoden ihrer Buchführung .

Die Abrechnung des Wareneingangs im Lager einer Handelsorganisation kann je nach Art der Warenlagerung unterschiedlich gestaltet werden.

Die analytische Abrechnung des Wareneingangs im Großhandel erfolgt in Lagern und in der Buchhaltung. Die wichtigsten Buchhaltungsunterlagen, auf deren Grundlage Waren in das Großhandelslager übernommen werden, sind Lieferscheine, Rechnungen und andere Begleitdokumente. Finanzverantwortliche Personen übermitteln diese Unterlagen zusammen mit den Warenberichten an die Buchhaltung. Die Abrechnung der eingegangenen Waren erfolgt anhand der Lagerbuchhaltungskarten nach Menge, Name, Qualität und anderen Indikatoren

Sortenreine Methode zur Warenabrechnung. Die sortenreine Abrechnungsmethode in Lagerhäusern wird verwendet, wenn die Lagerung von Waren nach Name und Sorte organisiert wird, ohne Berücksichtigung des Zeitpunkts des Eingangs und des Kaufpreises. Gleichzeitig erstellen die sachlich verantwortlichen Personen für jedes Produktsortiment eine neue Lagerabrechnungskarte. In diesem Fall unterscheiden sich die Nomenklaturen nicht nur nach Art und Marke des Produkts, sondern auch nach Sorte, Maßeinheit, Farbe und dergleichen.

Durch die sortenreine Lagerung wird die Lagerfläche wirtschaftlich genutzt und eine effizientere Restbewirtschaftung möglich. Es ist jedoch schwierig, zwischen Waren der gleichen Art zu unterscheiden, die zu unterschiedlichen Preisen angeboten werden. Bei der sortenreinen Lagerung ist die Auswahl der zum Verkauf stehenden Waren willkürlich. Gleichzeitig ist es möglich, die folgenden Methoden zur Bewertung von Waren zu verwenden: Durchschnittspreis, Stückpreis des Lagerbestands, FIFO (zu den Preisen der ersten Einkäufe), LIFO (zu den Preisen der letzten Einkäufe).

Batch-Methode zur Warenabrechnung. Bei der Batch-Warenabrechnung wird jede Warencharge im Lager separat gelagert. Unter einer Charge versteht man Waren, die gleichzeitig unter einem Transportdokument eingehen. Die Sendung kann Waren unterschiedlicher Art und Bezeichnung enthalten. Jede Charge wird im Wareneingangsprotokoll erfasst. Die Registrierungsseriennummer ist gleichzeitig die Nummer dieser Charge. Sie ist in den Verbrauchsmaterialdokumenten neben dem Namen der aus dieser Charge freigegebenen Ware angegeben.

Mit der Chargenbuchhaltung können Sie die Ergebnisse des Verkaufs einer Warencharge ermitteln, ohne eine Inventur durchzuführen (da die Inventur tatsächlich lokal beim Abschluss jeder Charge durchgeführt wird). Diese Art der Buchhaltung stärkt die Kontrolle über die Sicherheit von Wertgegenständen und trägt dazu bei, Warenverluste zu reduzieren. Diese Rechnungslegungsmethode ermöglicht jedoch keine rationelle Nutzung der Lagerfläche, es besteht keine Möglichkeit einer operativen Bestandsverwaltung (durch die Lagerung einer bestimmten Warenart an verschiedenen Orten und deren Abbildung in mehreren Chargenkarten).

Chargen- und sortenreine Warenabrechnung. Bei der nach Chargen sortierten Warenabrechnung wird jede im Lager eingegangene Warencharge separat gelagert. Innerhalb der Charge werden die einzulagernden Waren nach Sorten sortiert. Diese Methode wird in einer Vielzahl von Waren eingesetzt.

Unter den verschiedenen Geschäftstransaktionen in einer Organisation, die im Groß- und Einzelhandel tätig ist, ist die Buchhaltung von Warentransaktionen die arbeitsintensivste.

Alle von der Organisation durchgeführten Geschäftstransaktionen müssen gemäß Artikel 9 des Bundesgesetzes vom 21. November 1996 Nr. 129-FZ „Über die Rechnungslegung“ mit Belegen dokumentiert werden. Diese Dokumente sind die Hauptdokumente, auf deren Grundlage die Buchhaltung durchgeführt wird .

Generell lassen sich drei Richtungen zur Beschleunigung des Umlaufs des Betriebskapitals unterscheiden:

In der Inventarisierungsphase:

Festlegung fortschrittlicher Standards für den Verbrauch von Rohstoffen, Materialien, Kraftstoffen und Energie;

systematische Überprüfung des Zustands der Lagerbestände;

korrekte Abrechnung und Planung der Ressourcen;

Ersatz teurer Arten von Materialressourcen durch billige, ohne die Qualität zu beeinträchtigen.

In der Produktionsphase:

Verbesserung der Produktqualität;

Reduzierung von Produktionsausfällen;

integrierte Nutzung von Rohstoffen und Nutzung von Produktionsabfällen;

Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus und Erhöhung seiner Kontinuität;

Aufrechterhaltung des Arbeitsrhythmus.

Im Bereich Umlauf:

umfassende Versorgung des Unternehmens mit Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen;

Organisation von Marktforschungen;

Reduzierung von Forderungen und Verbindlichkeiten;

Beschleunigung des Produktverkaufs;

Verbesserung der Zahlungsmethoden für Produkte.

Jede mögliche Verbesserung des Einsatzes des Betriebskapitals ist eine der wichtigsten Aufgaben von Industrieunternehmen. Je besser Rohstoffe, Brennstoffe und Hilfsstoffe eingesetzt werden, desto weniger werden sie zur Herstellung einer bestimmten Menge an Produkten verbraucht, wodurch sich die Möglichkeit ergibt, das Volumen der industriellen Produktion zu steigern.

Im Folgenden betrachten wir die Grundlagen des Bestandsflussmanagementsystems.

2 AKTUELLER STAND DES PROBLEMS DES STOFFFLUSSMANAGEMENTS

2.1 Faktoren, die das Volumen der Produktverkäufe beeinflussen

Das Produktionsvolumen und das Produktverkaufsvolumen sind voneinander abhängige Indikatoren. Bei begrenzten Produktionskapazitäten und unbegrenzter Nachfrage hat das Produktionsvolumen Vorrang, das das Umsatzvolumen bestimmt. Ein Unternehmen darf nur solche Güter und in solchen Mengen produzieren, die es verkaufen kann.

Die Wachstumsrate des Produktionsvolumens und des Produktverkaufs sowie die Verbesserung der Qualität wirken sich direkt auf die Höhe der Ausgaben, den Gewinn und die Rentabilität des Unternehmens aus. Daher ist die Analyse dieser Indikatoren von großer Bedeutung .

Das Produktions- und Verkaufsvolumen von Produkten kann in natürlichen, bedingt natürlichen, Arbeits- und Kostenindikatoren ausgedrückt werden. Verallgemeinernde Indikatoren für das Aktivitätsvolumen eines Unternehmens werden durch Bewertungen gewonnen, für die vergleichbare oder aktuelle Preise verwendet werden.

Das Volumen der Produktverkäufe wird entweder durch den Versand der Produkte an Kunden oder durch die Zahlung (Umsatz) bestimmt; kann in Vergleichs-, Plan- und aktuellen Preisen ausgedrückt werden. In einer Marktwirtschaft ist dieser Indikator von größter Bedeutung.

Die Analyse beginnt mit der Untersuchung der Dynamik der Produktion und des Produktverkaufs sowie der Berechnung der Grund- und Kettenwachstumsraten und -zuwächse.

Die durchschnittliche jährliche Wachstumsrate (Steigerung) der Produktion und des Produktabsatzes kann anhand des geometrischen Mittels oder des gewichteten arithmetischen Mittels berechnet werden .

Bei der Analyse der Produktion und des Verkaufs von Produkten ist es auch notwendig, das Risiko nicht beanspruchter Produkte einzuschätzen. Um die Folgen einer mangelnden Nachfrage nach Produkten zu vermeiden, ist es notwendig, die Faktoren ihres Auftretens zu untersuchen, um Wege zu finden, Verluste zu vermeiden oder zu minimieren.

Interne Gründe: falsche Prognose der Produktnachfrage durch Unternehmensmitarbeiter; falsche Preispolitik des Unternehmens auf Absatzmärkten; verminderte Wettbewerbsfähigkeit der Produkte aufgrund minderwertiger Rohstoffe, Ausrüstung, rückständiger Technologie und geringer Qualifikation des Personals; ineffektive Organisation des Verkaufs- und Werbeprozesses von Produkten .

Externe Gründe: Insolvenz der Käufer, steigende Einlagenzinsen; demografische, sozioökonomische, politische und andere Gründe.

Veränderungen im Produktverkaufsvolumen werden durch die im Faktormodell angegebenen Faktoren beeinflusst (Abbildung 3).

Reis. 3. Modell des Faktorsystems des Produktverkaufsvolumens

Faktoren der Umsatzänderung werden durch Vergleich berechnet. Dabei wird berücksichtigt, dass die Faktoren der Veränderung des Saldos der Fertigerzeugnisse am Jahresende und der versendeten Waren am Jahresende einen gegenläufigen Effekt zur Veränderung dieser Indikatoren haben sich.

Die Analyse der Produktverkäufe steht in engem Zusammenhang mit der Analyse der Erfüllung vertraglicher Verpflichtungen für Produktlieferungen .

Ein richtig aufgebautes Logistiksystem als Ganzes ermöglicht es Ihnen also, die mit der Verwaltung von Material-, Informations- und Finanzflüssen verbundenen Ressourcen zu optimieren.

2.2 Recherche des aktuellen Standes des Problems und Ermittlung von Perspektiven für seine Entwicklung

Derzeit spielt die Verwaltung des Lagerbestands eines Unternehmens eine bedeutende Rolle. Im Allgemeinen ist ein Produkt alles, was ein Bedürfnis oder einen Wunsch befriedigen kann und mit dem Ziel auf dem Markt angeboten wird, Aufmerksamkeit zu erregen, zu erwerben, zu nutzen oder zu konsumieren. Dies können physische Objekte, Dienstleistungen, Personen, Orte, Organisationen und Ideen sein. Neben dem Begriff „Produkt“ gibt es den Begriff „Wareneinheit“. .

Produktpolitik setzt ein bestimmtes Vorgehen des Herstellers bzw. das Vorhandensein vorgefertigter Verhaltensgrundsätze voraus. Es soll die Kontinuität von Entscheidungen und Maßnahmen gewährleisten zu:

Sortimentsbildung und -verwaltung;

Aufrechterhaltung der Wettbewerbsfähigkeit der Waren auf dem erforderlichen Niveau;

Finden optimaler Produktnischen (Segmente) für Waren;

Entwicklung und Umsetzung von Verpackungs-, Etikettierungs- und Servicestrategien für Waren.

Das Fehlen einer Produktpolitik führt zu Instabilität in der Sortimentsstruktur aufgrund des Einflusses zufälliger oder vorübergehender aktueller Faktoren, zum Verlust der Kontrolle über die Wettbewerbsfähigkeit und die kommerzielle Wirksamkeit der Waren .

Der Kern der Tätigkeit einer Handelsorganisation besteht darin, Waren zu erwerben und an Dritte zu verkaufen, um deren Gewinn zu maximieren. Zwischen dem Kauf eines Produkts und seinem Verkauf liegt jedoch oft eine Zeitspanne, sodass eine Handelsorganisation vorhandene Waren in speziell ausgestatteten Räumlichkeiten lagern muss. Der so entstehende Bestand stellt einen Teil des Betriebskapitals der Organisation dar, der vorübergehend nicht am Kapitalumschlag beteiligt ist.

Die Rohstoffbestände in der Struktur des Arbeitsproduktionsvermögens von Unternehmen sind in Anhang D dargestellt.

Vorräte sind notwendig, um die Nachfrage der Kunden – Verbraucher – kontinuierlich zu befriedigen :

Es ist auch wichtig zu beachten, dass der Bestand wie jede andere Art von Vermögenswert verwaltet werden kann. Darüber hinaus ermöglicht ein wirksames Bestandsverwaltungssystem nicht nur, die Zahlungsfähigkeit und Liquidität des Unternehmens auf dem erforderlichen Niveau zu halten .

Das Bestandsverwaltungssystem einer Handelsorganisation verwendet eine Reihe von Indikatoren, auf deren Grundlage wichtige Parameter des Systems wie das Volumen der bestellten Charge und die Anzahl der gelieferten Warenchargen, das Zeitintervall zwischen Lieferungen und die Lagerung berechnet werden Kosten, die Kosten für die Organisation einer Bestellung oder die Kosten für den Nachschub (dieser Indikator umfasst die Kosten des Verkäufers im Zusammenhang mit der Annahme, Einlieferung) der Waren in das Lager, die Ausstellung, die Ausstellung der Waren in Verkaufsräumen; dazu können auch die Dienstleistungen von Merchandisern gehören und andere Vermittler, die an der Sortimentspolitik der Organisation beteiligt sind) und so weiter.

Es ist notwendig, ein wirksames System zur Steuerung der Waren- und Materialströme zu schaffen.

Abb.4. Bestandsführungssystem

Ein ordnungsgemäß aufgebautes Bestandsverwaltungssystem ermöglicht es Ihnen, die mit der Verwaltung von Material-, Informations- und Finanzströmen verbundenen Ressourcen zu optimieren.

Der Aufbau einer Balanced Scorecard gehört zu den Aufgaben des strategischen Controllings, das das Handeln des Unternehmens im Hinblick auf die strategischen Ziele der Logistik organisiert.

2.3 Recherchemöglichkeiten zur Lösung des Problems

Optionen zur Lösung von ManagementproblemenWarenströmein Tabelle 1 berücksichtigen.

Tabelle 1.

Optionen zur Lösung von Bestandsverwaltungsproblemen

Im Folgenden werden wir uns mit der Untersuchung der Erfahrungen bei der erfolgreichen Lösung des Problems befassen.

Für fast jede Art von Tätigkeit im Zusammenhang mit der Einwerbung von Lieferungen von Partnern oder Subunternehmern ist eine Materialversorgung erforderlich. Der Bestand besteht aus nutzbaren, aber ungenutzten Ressourcen: Materialien, Fertigprodukten, Maschinen, Werkzeugen. Unter der Betriebsstrategie des Lagersystems versteht man eine Regel, die bestimmt, wann und wie viel bestellt werden soll. Die Schlüsselfragen für die Bestandsverwaltung lauten: Wann bestellen? Wie viel muss ich bestellen? Wie viel muss ich auf Lager haben? Wie viel muss ich versenden?

Das Bestandsproblem entsteht unter der Voraussetzung, dass die Menge der Ressourcen angepasst werden kann und es mindestens eine Kostenposition gibt, die mit zunehmendem Bestand abnimmt. In der Regel besteht die Zielfunktion bei Bestandsverwaltungsproblemen darin, tatsächliche oder erwartete Kosten zu minimieren. Wenn der Lagerbestand die Nachfrage beeinflusst, kann die Zielfunktion als Maximierung des tatsächlichen oder erwarteten Gewinns ausgedrückt werden .

Zu den kontrollierten Variablen bei Bestandsproblemen gehören:

eingehendes Ressourcenvolumen (Bestimmung des Einkaufsvolumens, Produktionsprozess für einen bestimmten Ressourcentyp oder -satz);

Häufigkeit oder Zeitpunkt des Ressourceneingangs (Bestimmung der Produktionshäufigkeit oder des Produktionstempos, Empfang von Ressourcenchargen);

Grad der Einsatzbereitschaft der in Form von Vorräten gelagerten Produkte (Bestimmung des Einsatzbereitschaftsgrads der gelagerten Ressourcen).

Unter der Betriebsstrategie des Lagersystems versteht man eine Regel, die bestimmt, wann und wie viel bestellt werden soll.

Das Hauptziel der Bestandsverwaltung in modernen russischen und ausländischen Unternehmen besteht darin, einen Mindestbestand an Lagerbeständen aufrechtzuerhalten und gleichzeitig die Kosten für die Bestandshaltung zu minimieren, aber gleichzeitig die höchste Qualität der Versorgung der gewarteten Einheiten aufrechtzuerhalten. Als Kriterium für die Wahl einer Betriebsstrategie kann das Erreichen minimaler Kosten bei maximalem Gewinn angesehen werden. Manchmal erweist sich die Auswahl einer Strategie als komplex und bei der Optimierung kommt es auf die Auswahl einer Teilmenge von Strategien an .

Wie wir anhand der Erfahrungen dynamischer russischer und ausländischer Unternehmen (Logitech LLC, Logist Co usw.) herausgefunden haben, kann die Bestandsverwaltung direkt und indirekt erfolgen. Die direkte Kontrolle konzentriert sich auf die Stabilisierung der Bestandsgröße oder die Sicherstellung einer vorgegebenen Strategie zur Bestandsveränderung. Das indirekte Management basiert auf der Stabilisierung von Produktionsparametern (Anzahl der Mitarbeiter, Produktionsmenge) oder der Erfüllung von Verbrauchsparametern. In diesem Fall ändert sich die Größe der Vorräte entsprechend den Schwankungen der Eingangsströme bzw. des Materialverbrauchs.

Die direkte Bestandsverwaltung basiert auf der Bestandskontrolle und wird umgesetzt durch:

Bestellung einer festen Materialcharge zu einem festen Zeitpunkt;

Bestellung von Material in festen Chargen zu berechneten Zeitpunkten (unter Berücksichtigung der Verbrauchsintensität);

Bestellung von Material zu festgelegten Zeitpunkten mit Änderung der Losgröße (unter Berücksichtigung des tatsächlichen Lagerbestands);

Bestellung von Material zu berechneten Zeitpunkten und mit einer geschätzten Vorratsmenge (unter Berücksichtigung des tatsächlichen Lagerbestands und des prognostizierten Verbrauchs).

Strategie mit periodischer Kontrolle der Lagerbestände. Es gibt Bedingungen, unter denen eine kontinuierliche Kontrolle der Lagerbestände nicht möglich ist, eine Kontrolle in bestimmten Zeitabständen jedoch zulässig ist. In einer solchen Situation ist es notwendig, die Häufigkeit der Kontrolle und die Menge der bestellten oder produzierten Ressourcen nach der nächsten Kontrollprüfung zu bestimmen.

Die indirekte Verwaltung des Materialbestands erfolgt durch Produktionsregulierung und kann nach einem der Standardschemata aufgebaut werden :

Stabilisierung der Produktion. Ziel dieser Strategie ist die Aufrechterhaltung eines konstanten Produktionsvolumens und einer konstanten Mitarbeiterzahl. Wenn die Verbrauchernachfrage schwankt, ändert sich der Produktbestand entsprechend: Eine Erhöhung der Nachfrage führt zu einer Verringerung der Größe des Lagerbestands, und eine Verringerung führt zu einer Vergrößerung.

Regulierung der Arbeitsintensität. Bei dieser Strategie entspricht die Produktionsleistung der Nachfrage. Die Nachfrage wird durch Ausfallzeiten des Personals oder erhöhte Überstunden überwacht.

Regelung der Mitarbeiterzahl. Bei dieser Strategie wird der Personalbestand je nach Bedarfsschwankungen angepasst.

Leistungsregulierung. Mit dieser Strategie wird ein Mindestbestand an Lagerbeständen aufrechterhalten, indem die Geräteproduktivität entsprechend dem Produktverbrauch geändert wird.

D Zur Beurteilung der Optimalität und Planung des Lagerbestands werden verschiedene Methoden eingesetzt. Ihr gemeinsames Ziel besteht darin, die Menge an Lagerbeständen zu berechnen, die einen ununterbrochenen Warenumlauf bei gegebenen Mindestkosten gewährleisten würde.
ErfahrenDie statistische Methode umfasst die Verarbeitung statistischer Bestandsberichte und deren anschließende Analyse.

Im dritten Kapitel betrachten wir anhand eines Beispiels die Besonderheiten des Logistiksystems zur Steuerung von Materialflüssen.

3 VERBESSERUNG DER NUTZUNG VON WARENSTRÖMEN

3.1 Gestaltung von Maßnahmen zur Verbesserung des Logistiksystems

Im Allgemeinen ist das Wort „Strategie“ der Militärwissenschaft entlehnt und stammt vom griechischen strategos – „die Kunst eines Kommandanten“. Mit anderen Worten: Strategie = das Konzept, den Sieg zu erringen.

Die Strategie einer Organisation besteht aus einer Reihe ihrer Hauptziele und den wichtigsten Wegen, diese zu erreichen. Es wird meist auf der obersten Führungsebene formuliert und entwickelt, seine Umsetzung erfordert jedoch die Beteiligung aller Führungsebenen.

Strategie ist notwendig, weil die Zukunft weitgehend unvorhersehbar ist und es keine absolute Gewissheit über die Zukunft gibt.

Der Mindestbedarf eines Unternehmens an Rücklagen wird in der Regel aus eigenen Quellen gedeckt: Gewinn, genehmigtes Kapital, Rücklagekapital, Akkumulationsfonds und gezielte Finanzierung. Aufgrund einer Reihe objektiver Gründe (Inflation, Wachstum des Produktionsvolumens, Verzögerungen bei der Zahlung von Kundenrechnungen usw.) besteht jedoch vorübergehend ein zusätzlicher Bedarf an Betriebskapital für das Unternehmen. In diesen Fällen geht die finanzielle Unterstützung der Wirtschaftstätigkeit mit der Anziehung geliehener Quellen einher: Bank- und Geschäftskredite, Darlehen, Steuergutschriften für Investitionen, Investitionsbeiträge von Unternehmensmitarbeitern, Anleiheemissionen .

Um ihre Aktivitäten zu verbessern, müssen Unternehmen nicht nur neue Managementmethoden und -techniken beherrschen, sondern auch die Strategie für die Verwaltung der Materialflüsse als Ganzes ändern. Dazu benötigen Sie:

aktive kommerzielle Tätigkeiten ausüben (z. B. Verkauf von Waren anderer Unternehmen, Vermietung leerer Räumlichkeiten und Territorien usw.);

Reduzierung der Produktionskosten und Gemeinkosten für die vom Unternehmen erbrachten Dienstleistungen.

Betrachten wir die Methodik zur Planung von Materialflüssen.

Tabelle 2.

Handelsumsatz- und Materialflussplan

in tausend Rubel

Einzelhandelsumsatzplan: für ____ Jahr:

T2011 = T * K (5)

Dabei ist K die Umsatzwachstumsrate für das geplante Jahr, ermittelt auf der Grundlage tatsächlicher Daten für frühere Perioden:

Die Standardisierung und Kontrolle von Lagerbeständen sind Bestandteile des Warenwirtschaftssystems (Bestandsflüsse), von denen die rechtzeitige Beseitigung von Mängeln oder Überbeständen abhängt.

Ein Handelsunternehmen muss ein Verhältnis von häufig und unregelmäßig nachgefragten Waren aufrechterhalten, das (1) einen hohen Lagerumschlag, (2) eine zufriedenstellende Kundenbetreuung und (3) optimale Lagerhaltungskosten gewährleistet.

Im Allgemeinen wird der Standard für einzelne Elemente des Betriebskapitals nach folgender Formel berechnet:

N = P * D, wobei (6)

P – durchschnittlicher täglicher Materialverbrauch gemäß der Produktionskostenschätzung für dieses Kostenelement, Rubel;

D – durchschnittlicher Lagerbestandssatz für ein bestimmtes Element des Betriebskapitals, Tage, %.

Die durchschnittliche Rate des Betriebskapitalbestands (D) für jede Art oder homogene Gruppe von Materialien berücksichtigt wiederum die Zeit, die in aktuellen (T), Versicherungs- (C), Transport- (M), technologischen (F) Beständen usw. verbracht wird sowie die Zeit, die zum Entladen, Anliefern, Annehmen und Lagern von Materialien benötigt wird (Vorbereitungslager - P) :

N = T + S + M + F + P (7)

Der aktuelle Bestand (T) ist die Hauptbestandsart. Seine Größe wird durch die Häufigkeit der Lieferungen im Rahmen von Verträgen sowie durch das Volumen ihres Verbrauchs in der Produktion beeinflusst.

Ein allgemeiner Indikator für die Effizienz der Nutzung des Betriebskapitals ist der Indikator seiner Rentabilität (P ok), berechnet als Verhältnis des Gewinns aus dem Verkauf von Produkten (P rp) oder anderen Finanzergebnissen zur durchschnittlichen Höhe des Betriebskapitals (C ok). :

R ok = P rp *100/ S ok (8)

Dieser Indikator charakterisiert den Gewinn, der für jeden Rubel Betriebskapital erzielt wird, und spiegelt die finanzielle Effizienz der Organisation wider, da es das Betriebskapital ist, das den Umsatz aller Ressourcen sicherstellt.

3.2 Planung der Organisation der Entwicklung und Umsetzung von Projektaktivitäten

Das Hauptziel des TMP-Managements besteht darin, das optimale Volumen und die optimale Struktur des Betriebskapitals sowie deren Finanzierungsquellen zu bestimmen. Um dieses Ziel zu erreichen, muss der Manager einen Kompromiss zwischen der Höhe des Betriebskapitals und dem Risiko eines Liquiditätsverlusts finden. Um die Liquidität aufrechtzuerhalten, muss ein Unternehmen über ein hohes Maß an Betriebskapital verfügen. Um die Rentabilität zu steigern, muss ein Unternehmen die Betriebskapitalbestände reduzieren, um das Vorhandensein ungenutzter Umlaufvermögenswerte zu verhindern.

Erhebliche Reserven zur Steigerung der Effizienz des Betriebskapitaleinsatzes werden direkt im Unternehmen selbst eingebaut. Im produzierenden Gewerbe betrifft dies vor allem die Lagerbestände.

Für moderne Unternehmen werden die folgenden Möglichkeiten zur Einsparung von Betriebskapital und zur Beschleunigung des Betriebskapitals genutzt, d. h. die Effizienz ihrer Nutzung wird in einzelnen Branchen spezifisch. Sie werden jedoch Folgendes gemeinsam haben: .

1. Reduzierung der Kostenstandards und umfassende Einsparung von Produktionsressourcen.

2. Reduzierung der Lagerbestände in Lagern in allen Branchenstrukturen.

3. Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus durch Einführung fortschrittlicher Technologien, Verbesserung bestehender Technologien, Übergang zu kontinuierlichen Produktionsprozessen und Intensivierung der Produktion.

4. Rationalisierung der Beziehungen zu Lieferanten und Verbrauchern durch strenge Gesetze und Anforderungen einer Marktwirtschaft, die die Produktionsbestände und den Produktgleichgewicht in den Lagern minimieren.

5. Beseitigung gegenseitiger Zahlungsausfälle zwischen Wirtschaftseinheiten des Marktes.

6. Rationalisierung der Standorte von Unternehmen und Industriekapazitäten.

7. Verbesserung der Organisationsformen der Produktion – Optimierung des Konzentrations-, Spezialisierungs-, Kooperations- und Kombinationsgrades.

8. Angleichung der sozioökonomischen Entwicklung der Regionen des Landes, integrierte Entwicklung der Wirtschaft der Regionen und föderalen Subjekte.

9. Wissenschaftlicher und technischer Fortschritt in allen seinen Richtungen und großflächige Nutzung seiner Errungenschaften in der Produktion.

10. Diversifizierung der Produktion, um eine schnellere Vermarktung von Waren in verschiedenen Marktsegmenten zu gewährleisten.

All dies trägt dazu bei, Ressourcen zu schonen und den Umsatz zu beschleunigen, was insbesondere eine Reduzierung des Bedarfs an Betriebskapital und eine Erhöhung der Umschlagshäufigkeit von Betriebskapital und Lagerbeständen bedeutet. Daher ist die wirtschaftliche Effizienz der Verbesserung der Nutzung und Einsparung von Betriebskapital sehr groß, da sie sich positiv auf alle Aspekte der Produktion und der wirtschaftlichen Aktivitäten des Unternehmens auswirken.

ABSCHLUSS

Bei dieser Arbeit wurden alle Ziele erreicht.

Es wurde festgestellt, dass das Umlaufvermögen, auch Betriebskapital genannt, jene Mittel sind, die ein Unternehmen zur Erledigung seiner täglichen Aktivitäten verwendet und die während des Produktionszyklus vollständig verbraucht werden. Sie werden normalerweise in Inventar und Bargeld unterteilt.

Diese beinhalten:

Aktien:

Rohstoffe, Materialien, Brennstoffe, Energie, Halbzeuge, Ersatzteile,

Kosten für unfertige Arbeiten,

fertige Produkte und Waren,

Zukünftige Ausgaben,

Mehrwertsteuer auf erworbene Vermögenswerte;

Forderungen (

Kurzfristige Finanzinvestitionen;

Bargeld auf Konten und in bar;

Sonstige kurzfristige Vermögenswerte (geringwertige und verschlissene Gegenstände).

Es ist auch wichtig zu beachten, dass Bestandsströme (Bestände) wie jede andere Art von Vermögenswerten verwaltet werden können. Ein wirksames Managementsystem ermöglicht es nicht nur, die Zahlungsfähigkeit und Liquidität des Unternehmens auf dem erforderlichen Niveau zu halten.

Es wurde festgestellt, dass die Logistik eine Richtung im Wirtschaftsbereich ist, in der das Problem der Entwicklung und Implementierung eines integrierten Systems zur Verwaltung von Material- und Informationsflüssen in Produktion, Transport und Vertrieb gelöst wird, um die Nachfrage vollständig zu befriedigen.

Ein Logistiksystem kann als adaptives (selbst anpassendes oder selbstorganisierendes) System mit Rückmeldung definiert werden, das bestimmte Logistikfunktionen und Logistikoperationen ausführt, in der Regel aus mehreren Subsystemen besteht und über entwickelte Verbindungen zur externen Umgebung verfügt.

Der Materialfluss ist eine Logistikkategorie, die die Bewegung und/oder Umwandlung materieller Objekte im Wirtschaftsbereich (Industrie, Handel, Landwirtschaft usw.) darstellt, zu denen Energie, Rohstoffe, Materialien, unfertige Erzeugnisse, Halbfertigprodukte usw. gehören. Komponenten, Fertigprodukte usw. auf allen Stufen der gesellschaftlichen Produktion (Lieferung, Produktion, Verkauf usw.).

Materialflüsse sowie Finanz-, Informations-, Personalflüsse usw. sind Teil des gesamten Logistikflusses – der Bewegung und Umwandlung aller möglichen Arten von Ressourcen auf dem Weg von der Quelle zum Empfänger (vom Produzenten zum Verbraucher). Auch der Transportfluss ist eine Art Materialfluss.

Beispiele für Materialflüsse sind das Pumpen von Öl von Produktionsstandorten zu einer Ölraffinerie, die Lieferung von Kleidung von einer Weberei zu einem Großhandelslager, die Lieferung von Bananen von einer Plantage zu einem Gemüsedepot usw.

Es ist üblich, Stoffströme nach einer Reihe von Merkmalen zu klassifizieren:

1) In Bezug auf das Logistiksystem;

2) Durch die Zusammensetzung von Verkehrsobjekten;

3) Aufgrund der Art der Bewegung.

Folgende Hauptparameter von Stoffströmen werden unterschieden:

Geschwindigkeit;

Start-, End- und Zwischenpunkte der Bewegung;

Flugbahn;

Dichte;

Intensität;

Leistung.

Von der Schlachtung bis zum Verbraucher:

Analyse des Informationsflusses in einem Bergbauunternehmen

Grundlage des Materialflussmanagementprozesses ist die Verarbeitung der in Logistiksystemen zirkulierenden Informationen. In diesem Zusammenhang ist das Konzept des Informationsflusses eines der Schlüsselkonzepte der Logistik.

Der Informationsfluss ist eine Reihe von Nachrichten, die im Logistiksystem zwischen dem Logistiksystem und der externen Umgebung zirkulieren und für die Verwaltung und Kontrolle von Logistikvorgängen erforderlich sind. Der Informationsfluss entspricht dem Materialfluss und kann in Form von Papier- und elektronischen Dokumenten vorliegen.

Der Informationsfluss kann dem Materialfluss vorausgehen, gleichzeitig mit ihm folgen oder ihm nachfolgen. In diesem Fall kann der Informationsfluss entweder in die gleiche Richtung wie der materielle oder in die entgegengesetzte Richtung gerichtet sein.

Der vorwärts gerichtete Informationsfluss in die entgegengesetzte Richtung enthält in der Regel Informationen über die Bestellung.

Der erweiterte Informationsfluss in Vorwärtsrichtung besteht aus vorläufigen Meldungen über die bevorstehende Ankunft der Fracht.

Gleichzeitig mit dem Materialfluss fließen Informationen über die quantitativen und qualitativen Parameter des Materialflusses vorwärts.

Bei der Analyse der Informationsflüsse eines Unternehmens untersucht der Controllingdienst die Prozesse des Auftretens, der Bewegung und der Verarbeitung von Informationen sowie die Richtung und Intensität des Dokumentenflusses im Unternehmen.

Der Zweck der Analyse des Informationsflusses besteht darin, Punkte für Doppelarbeit, Überschuss und Mangel an Informationen sowie die Gründe für deren Ausfälle und Verzögerungen zu identifizieren.

Die gebräuchlichste und offenbar praktischste Methode zur Analyse von Informationsflüssen ist die Erstellung von Informationsflussdiagrammen. Um Diagramme von Informationsflüssen zu erstellen, sollten Sie bestimmte Regeln für deren Zusammenstellung und Symbole einzelner Elemente kennen (oder selbst entwickeln).

Jeder Informationsfluss – eine einzelne Informationsbewegung – weist die folgenden Merkmale auf:

* Dokument (das physisch Informationen enthält);

* Fragen (auf welchen Tätigkeitsbereich des Unternehmens sich die Informationen beziehen: auf die Beschaffung, auf den Verkauf von Produkten, auf den Monatsabschluss und die Erlangung konsolidierter Kosten, auf die Planung usw.);

* Darsteller (die Person, die diese Informationen übermittelt);

* Häufigkeit (Übertragungshäufigkeit: monatlich, vierteljährlich, täglich).

Das Unternehmen unterscheidet zwei Detaillierungsebenen der Informationsflüsse:

* Auf Unternehmensebene erfolgt die Detaillierung bis zur Werkstatt-(Abteilungs-)Ebene, d.h. Informationen werden zwischen Werkstätten und Diensten des Unternehmens übertragen;

* auf der Ebene einer Werkstatt (Abteilung) eines Unternehmens erfolgt die Detaillierung auf der Ebene des Arbeitsplatzes, d.h. Informationen werden zwischen Mitarbeitern der Werkstatt und werkstattbezogenen Diensten übertragen.

Nachteile des Informationsflusses:

* Verdoppelung der bereitgestellten Informationen;

* Mangel an relevanten (substanziellen) Informationen;

* Fehlen einer eindeutigen Verteilung der Verantwortung für Dokumente;

* Nicht rechtzeitige Bereitstellung von Informationen;

* Nach Erhalt der Informationen kann eine Klärung erforderlich sein.

Es ist wichtig, einheitliche Regeln einzuhalten, die es dem Analysedienst ermöglichen, mit anderen Teilnehmern am Prozess der Analyse von Informationsflüssen (Finanz- und Wirtschaftsdienstleistungen, Automatisierungsabteilung usw.) dieselbe Sprache zu sprechen. Auf Unternehmensebene empfiehlt es sich, Diagramme der Informationsflüsse für einzelne Probleme zu erstellen, da die Anzahl der Informationsflüsse (Verbindungen) sehr groß ist und es daher schwierig ist, einen einzelnen Algorithmus zu identifizieren. Auf der Ebene einzelner Workshops ist es möglich, einen allgemeinen Graphen der Informationsflüsse für alle Probleme zu erstellen, da hier die Anzahl der Flüsse (Verbindungen) nicht zu groß ist, obwohl es möglich ist, Graphen für jedes Problem zu erstellen.

Das Informationsflussdiagramm hat einen erheblichen Nachteil: Eine große Anzahl von Informationsverbindungen erschwert das Lesen und Analysieren, aber genau die Analyse der Informationsflüsse war der Zweck der Erstellung des Diagramms. Daher empfiehlt es sich, Diagramme zu entwickeln, die nicht statische Verbindungen zwischen Abteilungen darstellen, sondern den Dokumentenfluss im Zusammenhang mit der Umsetzung einer bestimmten Arbeitsaufgabe. Die Erstellung solcher Zeitpläne hängt mit der Theorie des Business Process Reengineerings zusammen. Ein Geschäftsprozess ist eine Abfolge von Arbeiten, die darauf abzielen, eines der Probleme des Unternehmens zu lösen, zum Beispiel Logistik, Planung. Beim Business Process Reengineering geht es um die Analyse und Optimierung von Geschäftsprozessen zur Erreichung von Unternehmenszielen.

Das Logistiksystem der JSC VSMPO-AVISMA Corporation zeichnet sich vor allem dadurch aus, dass es keine Logistikabteilung als solche gibt.

Um einen kontinuierlichen Produktionsprozess zu gewährleisten, hat die JSC VSMPO-AVISMA Corporation eine Infrastruktur geschaffen, deren Betriebszustand durch das Engineering und den technischen Service des Werks aufrechterhalten wird.

Jeder Abteilungsleiter ist für den Betrieb der Gebäude und Bauwerke verantwortlich, in denen sich seine Werkstatt (Standort) befindet.

Für die Lieferung von Roh- und Hilfsstoffen sowie den Versand von Produkten werden Straßentransporte des Unternehmens und Drittorganisationen genutzt. Der Versand der Produkte erfolgt auch per Bahncontainer.

Sämtliche Transporte werden von der Transportabteilung durchgeführt und geplant. Der Import von Materialien erfolgt auf Anfrage der Logistikabteilung und der Versand von Produkten auf Anfrage der Vertriebsabteilung.

Die Menge an Energieressourcen, die zur Sicherstellung der Produktion und des Betriebs des Unternehmens erforderlich sind, sowie die Optimierung ihres Verbrauchs werden vom stellvertretenden technischen Direktor für Energieeinsparung und der Abteilung für Materialregulierung geplant. Basierend auf dem Produktionsplan wird der Bedarf an Energieressourcen aller Art berechnet und Verträge mit Lieferanten geschlossen.

In Übereinstimmung mit dem Produktionsplan und dem technischen Entwicklungsplan des Unternehmens entwickelt der Chefökonom einen Finanzplan (jährlich und monatlich), der vom Generaldirektor genehmigt wird.

Der Generaldirektor verwaltet die finanziellen Ressourcen – deren Planung, Sicherstellung der Verfügbarkeit und Überwachung ihrer Verwendung. Basierend auf den Ergebnissen des Monats, Quartals und Jahres werden eine Analyse der Qualitätskosten, eine Analyse von Finanzindikatoren, wie z. B. eine Steigerung des Cashflows, eine Steigerung des Nutzens und eine Reduzierung der unproduktiven Kosten, durchgeführt.

Der Plan für die Produktion marktfähiger Produkte wird für das Jahr erstellt, gleichmäßig aufgeteilt in Quartale. Der Bedarf für die Produktion von Titanprodukten wird von der Produktionsdispositionsabteilung (PDD), der Wirtschaftsplanungsabteilung unter Beteiligung der Marketing- und Vertriebsabteilung auf der Grundlage der Umsatzprognose und der Notwendigkeit der Auslastung der Produktionskapazitäten (Unternehmenspersonal) ermittelt. Die Priorität bei der Entscheidungsfindung bei der Erstellung eines Produktionsprogramms liegt bei PDO. Die Erstellung des Produktionsplans ist im November/Dezember der Vorperiode abgeschlossen. Der erstellte Produktionsplan wird vom Generaldirektor genehmigt und an die Logistikabteilung weitergeleitet, um den jährlichen Bedarf an Materialien und Komponenten zu ermitteln.

Die vierteljährliche Planung für die Produktion marktfähiger Produkte erfolgt nach dem Schema zur Erstellung des Jahresplans unter Berücksichtigung der Tatsache der Planerfüllung für das Vorquartal. Wird der Plan für das Vorquartal nicht erreicht, wird der ursprüngliche Quartalsplan nach oben angepasst.

Die detaillierte Planung der Bewegung von Teilen und Baugruppen unserer eigenen Produktion im Sender-Empfänger-Kontext wird von Spezialisten auf Basis des vierteljährlichen Produktionsplans durchgeführt. Die detaillierte Planung erfolgt unter Berücksichtigung der Salden und Reserven in den Hauptproduktionsstätten. Um die Salden abzugleichen, wird die Bewegung von Teilen und Baugruppen aus eigener Produktion im Laufe des Monats überprüft und fehlerhafte Salden korrigiert.

Die Notwendigkeit, Versandfunktionen zu implementieren, entsteht aufgrund der Diskrepanz zwischen der geplanten und der tatsächlichen Produktion von Fertigprodukten. In diesem Zusammenhang sind Anpassungen des Quartalsplans und der Betriebsführung der Produktion im nächsten Monat erforderlich. Wenn sich der vierteljährliche Produktionsplan ändert, berechnet PDO automatisch Abweichungen, nimmt Anpassungen an zuvor erstellten Plänen vor und entwickelt manuell Produktionspläne für die Montage und Lieferung von Produkten auf monatlicher Basis für jeden Arbeitstag. Die erarbeiteten Zeitpläne werden den Werkstätten mitgeteilt und die PDO überwacht deren Umsetzung. Täglich berichten Shopleiter telefonisch über die Umsetzung der Produktionspläne.

Basierend auf einer Analyse bestehender Probleme können wir folgende allgemeine Ziele zur Verbesserung des Materialflussmanagementsystems in der Produktion formulieren:

Organisieren Sie eine rhythmische, koordinierte Produktion und Lieferung unter Bedingungen mehrerer Produkte, sich dynamisch ändernde Produkte mit häufig ändernden Plänen für die Freigabe fertiger Produkte;

Reduzieren Sie die Produktionskosten, indem Sie das Volumen der laufenden Arbeiten reduzieren, die Materialbestände und Fertigprodukte reduzieren und auch einen Mechanismus zur operativen Kostenkontrolle schaffen;

Erhöhen Sie den Geldumschlag und die Verantwortung gegenüber dem Verbraucher, indem Sie den Produktherstellungszyklus verkürzen und die Anzahl der Fälle versäumter Produktlieferfristen verringern.

Reduzieren Sie Verluste durch Diebstahl, indem Sie die Organisation der Lagerung von Produkten in der Produktion und die Rückverfolgbarkeit der Materialhaftung in allen Phasen des Materialflusses verbessern;

Erstellen Sie ein wettbewerbsfähiges Produktionsmanagementsystem, das fortschrittliche Weltpraktiken berücksichtigt und internationalen Standards und Methoden entspricht.

Somit ist klar, dass viele Logistikfunktionen bei der JSC VSMPO-AVISMA Corporation implementiert sind, es jedoch keinen einzigen Informationsraum, kein einziges Zentrum für die Konzentration von Logistikketten gibt. Daher ist eine der Richtungen zur Verbesserung der Struktur des Logistiksystems der VSMPO-AVISMA Corporation OJSC Maßnahmen zur Einführung einer Logistikabteilung im Unternehmen.

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Einführung

Derzeit findet in der russischen Wirtschaft, insbesondere im Einzelhandel, ein Prozess der Marktsättigung mit Waren und Dienstleistungen statt. Mit der Erweiterung des Sortiments und der Verbesserung der Warenqualität nimmt der Wettbewerb zu und wählten Verbraucher früher Lieferanten hauptsächlich nach den angebotenen Preisen aus, sind nun neben niedrigen Preisen auch eine hohe Warenqualität und eine pünktliche Lieferung gefragt. Viele Unternehmen beginnen, ihre Geschäftsprozesse zu optimieren, um die sinkende Rentabilität aufrechtzuerhalten. In diesem Zusammenhang gewinnen Wirtschaftsanalysen und Umsatzprognosen für die Budgetierung und Bestandsverwaltung zunehmend an Bedeutung.

Das Konzept des „Warenflusses“ bezieht sich auf die ältesten Wirtschaftskonzepte und es besteht kein Zweifel daran, dass die Menschen schon seit prähistorischen Zeiten über die angemessene Höhe der Materialflüsse nachgedacht haben. Versuche, dieses Problem mathematisch zu lösen, reichen bis in den Anfang des letzten Jahrhunderts zurück. Das Problem der effektiven Steuerung der Materialflüsse bleibt jedoch für die meisten Unternehmen, Organisationen und Firmen immer noch sehr relevant.

Das Konzept des Materialflusses ist eines der zentralen Konzepte der Logistik. Der Natur entnommene Rohstoffe werden, bevor sie den Endverbraucher erreichen, bewegt, mit anderen Materialien kombiniert und einer industriellen Verarbeitung unterzogen. Auf dem Weg entlang der Materiallieferkette werden Rohstoffe (und anschließend Halb- und Fertigprodukte) regelmäßig verzögert und warten darauf, dass sie in den einen oder anderen Produktions- oder Logistikbetrieb gelangen. Für die Planung von Einkäufen, Krediten und allen Handels- und Einkaufsaktivitäten eines Unternehmens ist ein wissenschaftlicher Ansatz erforderlich. Alle diese Prozesse erfordern ein kompetentes Management.

Ein Bestandteil wirtschaftlicher Managementmethoden ist die ökonomische Analyse der Produktions- und Wirtschaftstätigkeit eines Unternehmens. Die Wirtschaftsanalyse dient dazu:

Erhöhung der wissenschaftlichen Validität von Geschäftsplänen und Standards;

Ermittlung der Wirtschaftlichkeit des Einsatzes von Produktions-, Material- und Arbeitsressourcen;

Identifizierung interner Reserven;

Bestimmung der Optimalität von Managemententscheidungen.

Die Finanzanalyse muss wissenschaftlicher Natur sein, muss umfassend sein, einen systematischen Ansatz bieten und die Kosten der Analyse müssen sich mehrfach auswirken. Außerdem muss die Analyse objektiv, spezifisch und genau sein.

Zu den wichtigsten strategischen Entwicklungsaufgaben jeder Organisation in einer Marktwirtschaft gehören:

Optimierung der Kapitalstruktur des Unternehmens und Gewährleistung seiner finanziellen Stabilität;

Gewinnmaximierung;

Sicherstellung der Investitionsattraktivität des Unternehmens;

Schaffung eines wirksamen Unternehmensverwaltungsmechanismus;

Erzielung von Transparenz über die finanzielle und wirtschaftliche Lage des Unternehmens für Eigentümer (Teilnehmer und Gründer), Investoren, Gläubiger;

Die Nutzung von Marktmechanismen durch das Unternehmen zur Gewinnung finanzieller Ressourcen.

Gegenstand der Forschung dieser Diplomarbeit sind die Produktions- und Wirtschaftsaktivitäten des Unternehmens UralLesMarketPlus LLC.

Ziel der Diplomarbeit ist es, Maßnahmen zur Verbesserung der Leistung des Unternehmens UralLesMarketPlus LLC zu entwickeln und deren Wirksamkeit zu bewerten.

Um dieses Ziel zu erreichen, wurden in der Diplomarbeit folgende Aufgaben gestellt und gelöst:

Studieren Sie die theoretischen Aspekte der Organisation des Materialflussmanagements in einem Unternehmen;

Beschreiben Sie das Unternehmen UralLesMarketPlus LLC

Führen Sie eine Analyse der wirtschaftlichen Tätigkeit des Unternehmens durch;

Identifizieren Sie Schwachstellen im Betrieb des Unternehmens, identifizieren Sie Reserven zur Steigerung der Effizienz seiner Aktivitäten;

Entwickeln Sie Maßnahmen zur Verbesserung der Effizienz des Unternehmens.

1. Theoretische Aspekte der Organisation des Managements von Lagerströmen in einem Unternehmen

1.1 Lagerströme – ihr Wesen

Das Konzept des Bestandsflusses ist in der Logistik von zentraler Bedeutung. Bestandsströme entstehen durch Transport, Lagerung und andere Materialvorgänge mit Rohstoffen, Halbfabrikaten und Fertigprodukten – von der primären Rohstoffquelle bis zum Endverbraucher.

Bestandsströme können zwischen verschiedenen Unternehmen oder innerhalb eines Unternehmens fließen. Bevor wir eine Definition des Materialflusses bilden, analysieren wir ein konkretes Beispiel eines Materialflusses, der innerhalb eines separaten Unternehmens fließt.

Auch die Wege für den Gütertransport vom Lagerbereich zum Verladebereich können unterschiedlich sein.

a) Lagerbereich – Ladebereich;

b) Lagerbereich – Versandbereich – Ladebereich;

c) Lagerbereich – Beschaffungsbereich – Versandbereich, Ladebereich;

d) Lagerbereich – Erfassungsbereich – Ladebereich.

Entlang des Güterverkehrs werden damit verschiedene Vorgänge durchgeführt: Entladen, Palettieren, Bewegen, Auspacken, Lagern usw. Der Arbeitsaufwand für einen einzelnen Vorgang, berechnet für einen bestimmten Zeitraum, für einen Monat, für ein Quartal usw., stellt den Materialfluss für den entsprechenden Vorgang dar.

In Großhandelslagern werden Materialflüsse in der Regel für einzelne Abschnitte berechnet. Dazu wird der Arbeitsaufwand aller Logistikvorgänge in einem bestimmten Bereich aufsummiert.

Bei einigen Logistikvorgängen kann der Materialfluss zu einem bestimmten Zeitpunkt berücksichtigt werden. Dann wird es zur Materialreserve.

Bestandsströme entstehen durch Transport, Lagerung und andere Materialvorgänge mit Rohstoffen, Halbfabrikaten und Fertigprodukten – von der primären Rohstoffquelle bis zum Endverbraucher.

Bestandsfluss – Produkte (Fracht, Teile, Bestandsartikel usw.), die bei der Anwendung verschiedener Logistikvorgänge darauf (Transport, Lagerung usw.) berücksichtigt und einem Zeitintervall zugeordnet werden. Die Dimension des Materialflusses ist ein Bruch, dessen Zähler die Maßeinheit der Ladung (Stück, Tonnen, Volumen usw.) und der Nenner die Zeiteinheit (Tag, Monat, Jahr usw.) angibt. ). Zum Beispiel Tonnen/Jahr.

Die Existenzform eines Materialflusses kann Lagerumschlag, Ladungsfluss etc. sein.

Im weitesten Sinne des Wortes stellen Warenströme eine Reihe materieller Reproduktionsbedingungen dar. Das Wesen des Materialflussmanagements wird durch zwei Hauptbestimmungen deutlich.

Die erste davon ist durch die Natur der Waren-Geld-Beziehungen vorgegeben. Jeder Tauschakt auf dem Markt geht mit einer Reihe spezifischer Phänomene einher und steht in einem objektiven Zusammenhang:

· erstens mit der Notwendigkeit, die Wertformen (Geld – Ware – Geld) zu verändern;

· Zweitens mit einem Besitzerwechsel des Produkts.

Der zweite Punkt, der das Wesen der Steuerung von Warenströmen bestimmt, ist die objektive Notwendigkeit der physischen Bewegung von Materialströmen durch Warenzirkulationskanäle. Diese Notwendigkeit besteht aufgrund der räumlich-zeitlichen Diskrepanz zwischen den Parametern der Produktion und des Verbrauchs materieller Ressourcen. Die dabei wahrgenommenen Funktionen zur Steuerung von Waren- und Materialflüssen konzentrieren sich hauptsächlich auf die Bestimmung spezifischer Parameter von Materialflüssen.

Besonders wichtig ist zu beachten, dass im Managementprozess der geplante Materialfluss nicht nur unter den Gesichtspunkten Sortiment, Qualität, Menge, Zeitpunkt und Ort analysiert werden muss. Es ist wichtig, es anhand von Parametern wie der Rationalität der Ressourcenbeschaffungsquelle, der Verfügbarkeit von Pre- und After-Sales-Service, dem Preis pro Wareneinheit und unter Berücksichtigung der Anschaffungskosten zu bewerten.

Das Management der Lagerströme unterliegt bestimmten Grundsätzen. Zu den wichtigsten davon zählen vor allem die Unabhängigkeit der Führungssubjekte und die freie Entwicklung der Wirtschaftsbeziehungen zwischen ihnen als Partner und Kunden, basierend auf der Abhängigkeit des Preises von Angebot und Nachfrage und umgekehrt , Nachfrage und Angebot auf den Preis.

Darüber hinaus muss sichergestellt werden, dass auf Änderungen im Managementprozess präzise und schnell reagiert werden kann. Diese Reaktion soll eine Anpassung des gesamten Komplexes von Managemententscheidungen an die Parameter der Materialflüsse unter realen Umständen unter Berücksichtigung der gesetzten Ziele gewährleisten. In diesem Fall wird das Prinzip der Managementflexibilität umgesetzt.

Die Tätigkeit des Fachgebiets Management muss nach den Grundsätzen der Wirtschaftlichkeit organisiert sein. Gefragt sind eine sinnvolle Spezialisierung und Zusammenarbeit, die Einhaltung von Hierarchieebenen, eine Kombination aus Führungseinheit und kreativer Initiative, bedingt durch entsprechende Motive und Anreize. Dadurch können die notwendigen Voraussetzungen für eine klare und koordinierte Verwaltung mit minimalen Kosten geschaffen werden, d. h. das Prinzip der Managementeffizienz umsetzen.

Das Management von Waren- und Materialströmen als Gesamtheit von Funktionen erfolgt im Interesse ihres Verbrauchers. Ein Unternehmen verfügt in der Regel über einen Sonderbereich, der als unmittelbarer Verwaltungsgegenstand zu betrachten ist.

Der regelmäßige Empfang von Materialien, Komponenten oder Fertigprodukten bei Produktionsunternehmen und Vertriebseinrichtungen erfordert die Durchführung bestimmter Vorgänge: Ermittlung des Bedarfs an Materialressourcen, Auswahl von Ressourcenquellen, Erteilen und Versenden einer Bestellung, Transport (Weiterleitung), Empfang und Überprüfung der Lieferung. Alle diese Maßnahmen sind notwendig, um den Beschaffungsprozess abzuschließen. Schauen wir uns die wesentlichen logistischen Abläufe des Materialflussmanagements in der Versorgungslogistik genauer an.

Jeder Kauf beginnt mit der Ermittlung des Bedarfs an materiellen Ressourcen der Organisation. In dieser Phase werden die Fragen geklärt: Was, wie viel und wann sollte gekauft werden?

Unter dem Bedarf an materiellen Ressourcen versteht man die Menge, die zu einem bestimmten Zeitpunkt für einen bestimmten Zeitraum benötigt wird, um die Umsetzung eines bestimmten Produktionsprogramms oder bestehender Aufträge sicherzustellen.

Die Ermittlung des Bedarfs an materiellen Ressourcen kann auf drei Arten erfolgen:

· Deterministisch – zur Berechnung des sekundären Bedarfs an materiellen Ressourcen mit einem bekannten primären Bedarf auf der Grundlage von Produktionsplänen und Verbrauchsstandards.

· Stochastisch – zur Berechnung des Bedarfs auf der Grundlage einer probabilistischen Prognose unter Berücksichtigung des Trends der Bedarfsänderungen in vergangenen Zeiträumen.

· Experte – zur Berechnung des Bedarfs auf der Grundlage der experimentellen und statistischen Einschätzung von Experten.

Die Wahl der Methode hängt von den Eigenschaften der materiellen Ressourcen, den Bedingungen ihres Verbrauchs und der Verfügbarkeit geeigneter Daten zur Durchführung der erforderlichen Berechnungen ab.

Die wichtigsten Schritte zur Bedarfsermittlung sind:

1. Ermittlung des Bruttoressourcenbedarfs anhand des Masterplans und der Materialspezifikation;

2. Ermittlung des Nettobedarfs durch Subtraktion des vorhandenen Lagerbestands und der Menge der eintreffenden Bestellungen. Anschließend wird ein Produktionsplan erstellt, der den durch die Nettonachfrage vorgegebenen Arbeitsbeginn angibt;

3. Ermittlung des Auftragsvolumens und des Zeitpunkts ihrer Auftragserteilung auf der Grundlage des Materialeinsatzplans und Informationen über die Durchlaufzeit der Bestellung.

Nach der Ermittlung des Bedarfs an materiellen Ressourcen und vor der Identifizierung möglicher Lieferanten muss entschieden werden, ob bestimmte Arten von materiellen Ressourcen eingekauft oder selbst hergestellt werden sollen.

Bei der Lösung dieses Problems im Einzelfall müssen eine Reihe positiver und negativer Faktoren berücksichtigt werden.

Die folgenden Faktoren können die Entscheidung, zu produzieren statt zu kaufen, beeinflussen:

· die Herstellung dieses Produkts ist Teil der Haupttätigkeit der Organisation;

· Der Bedarf an einem Komponentenprodukt ist stabil, groß genug und kann mit vorhandener Ausrüstung hergestellt werden.

· Qualitätsanforderungen sind so präzise oder ungewöhnlich, dass spezielle Verarbeitungsmethoden erforderlich sind, über die Lieferanten nicht verfügen;

· Verfügbarkeit einer garantierten Versorgung;

· Wahrung technologischer Geheimnisse;

· Gewährleistung des ständigen Funktionierens unserer eigenen Produktionsanlagen;

· Unabhängigkeit von Bezugsquellen.

Gründe für den Einkauf bei externen Lieferanten:

· der Bedarf an einem Komponentenprodukt gering ist und seine Produktion nicht zu den Kernaktivitäten der Organisation gehört;

· Die Organisation verfügt nicht über genügend administrative oder technologische Erfahrung, um das gewünschte Produkt oder die gewünschte Dienstleistung herzustellen.

· Lieferanten haben einen guten Ruf;

· die Notwendigkeit, die langfristige technologische und wirtschaftliche Lebensfähigkeit nicht zum Kerngeschäft gehörender Aktivitäten aufrechtzuerhalten;

· Verfügbarkeit von Ersatzressourcen.

Man geht davon aus, dass der wichtigste Teil der Beschaffung darin besteht, qualifizierte Lieferanten zu finden.

Die meisten Organisationen verfügen über eine Liste vertrauenswürdiger Lieferanten, die ihnen in der Vergangenheit einen akzeptablen Service geboten haben oder als zuverlässig gelten. Wenn kein geeigneter Lieferant aufgeführt ist, muss die Organisation einen finden. Lieferanten, die mit kostengünstigen Produkten arbeiten, können in Fachzeitschriften, Katalogen oder über Geschäftskontakte gefunden werden. Was die Lieferung teurer Produkte betrifft, ist eine gründlichere Suche erforderlich, die viel länger dauern wird.

Die Auswahl des besten Lieferanten erfolgt auf der Grundlage von drei Hauptkriterien: Kosten der gekauften Produkte, Servicezuverlässigkeit, Servicequalität.

Einige Organisationen glauben, dass der Umgang mit einer einzigen Ressourcenquelle sie anfälliger und abhängiger von der Leistung des Zulieferunternehmens macht. Wenn der einzige Lieferant einer kritischen Komponente in finanzielle Schwierigkeiten gerät, kann die Organisation, obwohl keine Fehler gemacht wurden, die Produktion einstellen.

Um dies zu vermeiden, entscheiden sich einige Unternehmen dafür, dasselbe Material von mehreren konkurrierenden Lieferanten zu kaufen. Eine weitere Möglichkeit, die Abhängigkeit von einer einzigen Ressourcenquelle zu vermeiden, ist der Rückgriff auf den Vorwärtseinkauf (Vertrag über die Lieferung von Materialien zu einem bestimmten Zeitpunkt in der Zukunft).

Diese Funktion bietet zwei Vorteile. Erstens stellt es die Verfügbarkeit von Materialien für einige Zeit in der Zukunft sicher und minimiert die Auswirkungen von Versorgungsunterbrechungen. Zweitens ist der Materialpreis festgelegt, wodurch die negativen Auswirkungen künftiger Preiserhöhungen oder das Entstehen einer unsicheren Situation vermieden werden. Natürlich kann sich die Situation in diesem Fall auch in eine andere Richtung entwickeln, d.h. nicht wie von der Organisation beabsichtigt. Ein Unternehmen, das einen langfristigen Vertrag abschließt, kann diese Art von Tätigkeit einstellen, sein Lager kann abbrennen, aber die Wahrscheinlichkeit einer solchen Entwicklung ist gering. Für ein Unternehmen ist es vielleicht am sichersten, die benötigten Materialien im eigenen Haus vorrätig zu halten, aber das verursacht höhere Kosten; Der Abschluss eines Vertrages über zukünftige Lieferungen reduziert diese Kosten, beseitigt das Risiko jedoch nicht vollständig. Darüber hinaus kann die Organisation eine Vereinbarung abschließen, die für sie selbst erfolglos ist, da die Preise für bestimmte Materialien manchmal gesenkt werden.

Die Analyse und Auswahl des Lieferanten führt zur Auftragserteilung. Um eine Bestellung aufzugeben, muss ein Bestellformular ausgefüllt werden. Die in einer Bestellung enthaltenen Allgemeinen Geschäftsbedingungen regeln die Beziehung zwischen Käufer und Verkäufer.

Alle Organisationen verfügen über eigene Bestellformulare. Wichtige Voraussetzungen hierfür sind die Angabe der Seriennummer, des Fertigstellungsdatums, des Namens und der Anschrift des Lieferanten, der Beschreibung der bestellten Ware, der Mengenangabe, des gewünschten Liefertermins, der Versand-, Zahlungs- und Bestellbedingungen.

Eine Bestellung ist Teil eines rechtsgültigen Vertrags zwischen einem Kunden und einem Lieferanten. Bis zur Annahme zur Ausführung durch den Lieferanten (d. h. das vom Lieferanten an die Einkaufsabteilung des Kundenunternehmens gesendete „Bestätigungsformular“ geht nicht ein) ist die Bestellung jedoch kein Vertrag.

Traditionell werden Bestellungen per Post, Telefon, Fax oder Kurier an den Lieferanten gesendet.

Bestellungen, die über elektronische Datenaustauschstandards oder EDIFACT-Netzwerke an einen Lieferanten gesendet werden, sind hinsichtlich Versandzeit, Bearbeitungszeit und Informationszuverlässigkeit überlegen. Für die Auftragsübermittlung finden zunehmend Systeme auf Basis moderner Informationstechnologien mit optischer Abtastung und anschließender computergestützter Verarbeitung von Barcodes Anwendung.

Die Funktion zur Auftragserfüllungskontrolle ist eine Standardfunktion, die die Fähigkeit des Lieferanten überwacht, seinen Lieferverpflichtungen nachzukommen. Die Nachverfolgung von Bestellungen erfolgt häufig telefonisch, um sofortige Informationen bereitzustellen. Einige Unternehmen verwenden jedoch ein einfaches, häufig computergeneriertes Formular, um Informationen darüber anzufordern, wann Waren versandt werden oder wie viel Prozent einer Bestellung zu einem bestimmten Datum abgeschlossen sind.

Die Weiterleitung von Bestellungen stellt eine Art Druck auf den Lieferanten dar, seinen Lieferverpflichtungen nachzukommen und die Waren früher als geplant zu liefern. Ist der Lieferant nicht in der Lage, die Vertragsbedingungen zu erfüllen, kann die Androhung einer Stornierung der Bestellung oder einer Beendigung der künftigen Geschäftsbeziehung als Druckmittel genutzt werden.

Wichtig sind die Annahme der Produkte, die Dokumentation der Lieferung sowie die Kontrolle der Qualität und Quantität der Ware.

Die Hauptziele der Rohstoffeingangs- und Kontrollfunktion sind:

· Garantie des Bestelleingangs;

· Qualitätsprüfung;

Bestätigung des Erhalts der bestellten Rohstoffmenge;

· Versand der Ware an ihren nächsten Bestimmungsort – an das Lager, die Kontrollabteilung oder die Verwendungsabteilung;

· Vorbereitung der Dokumentation für den Eingang und die Registrierung von Rohstoffen;

Die Qualität der gelieferten Waren muss den Anforderungen entsprechen. Das Fehlen der erforderlichen Qualitätskontrolle im Einkauf kann zu folgenden Kosten führen:

· zusätzliche Kosten im Zusammenhang mit der Rücksendung mangelhafter und minderwertiger Waren;

· Einstellung der Produktion, wenn sich beispielsweise herausstellt, dass die gesamte Produktcharge von schlechter Qualität ist und zurückgegeben werden muss;

· Klagen usw.

In der Praxis eingesetzte Maßnahmen zur Sicherung der Qualität angenommener Waren lassen sich in zwei Gruppen einteilen: Chargenannahmeverfahren und Annahmekontrollverfahren.

Zu den Losannahmemethoden gehören:

1. Vollständige Kontrolle;

2. Probenahmemethoden: Annahmestichprobenkontrolle von Chargen anhand von Qualitätsmerkmalen, kontinuierliche Stichprobenkontrolle anhand von Qualitätsmerkmalen einer durchlaufenden Charge, Annahmestichprobenkontrolle anhand von Qualitätsmerkmalen, Audit-Stichprobenkontrolle.

Zu den Methoden der Akzeptanzkontrolle gehören:

3. Bilanzierung und Ermittlung der Verbesserung der Qualität der Produktindikatoren eines bestimmten Lieferanten;

4. Vergleichende Bewertung der Qualität von Produkten verschiedener Lieferanten.

Der Erhalt der Rechnungen zur Bezahlung der bestellten Waren ist die letzte Vertragsphase. Alle Rechnungen müssen geprüft werden und sofern keine Widersprüche in den Belegen vorliegen, werden diese von der Buchhaltung bezahlt. Bei der Bezahlung von Rechnungen erfolgt in der Regel die bargeldlose Zahlung, sofern gesetzlich nichts anderes bestimmt ist. Zulässig sind Abrechnungen durch Zahlungsanweisungen, Akkreditive, Schecks, Inkassoabrechnungen und andere gesetzlich vorgesehene Formen, die in Übereinstimmung damit erlassenen Bankregeln und die in der Bankpraxis geltenden Geschäftsgepflogenheiten.

Es gibt verschiedene Zahlungsarten

1. Abrechnungen durch Zahlungsaufträge. Bei Zahlungen per Zahlungsauftrag verpflichtet sich die Bank, im Namen des Zahlers zu Lasten seines Kontoguthabens den erforderlichen Geldbetrag auf das Konto der vom Zahler angegebenen Person bei derselben oder einer anderen Bank zu überweisen innerhalb der gesetzlich festgelegten Frist. Sofern eine kürzere Frist im Bankkontovertrag nicht vorgesehen ist oder sich aus den Geschäftsgepflogenheiten der Bankpraxis nicht ergibt.

2. Zahlung im Rahmen eines Akkreditivs. Bei Zahlungen im Rahmen eines Akkreditivs verpflichtet sich die Bank, im Namen des Zahlers ein Akkreditiv zu eröffnen und gemäß den Weisungen (ausstellende Bank) eine Zahlung an den Geldempfänger zu leisten bzw. zu zahlen, anzunehmen oder einen Wechsel einzulösen oder eine andere Bank (ausführende Bank) zu ermächtigen, Zahlungen an den Empfänger von Geldern vorzunehmen oder einen Wechsel zu bezahlen, anzunehmen oder einzulösen.

3. Bezahlung bei Abholung. Bei Inkassozahlungen verpflichtet sich die Bank (ausgebende Bank), im Auftrag des Kunden auf dessen Kosten Maßnahmen zur Entgegennahme der Zahlung vom Zahler und (oder) zur Zahlungsannahme zu ergreifen.

4. Zahlung per Scheck. Ein Scheck ist ein Wertpapier, das eine unbedingte Anweisung des Ausstellers an die Bank enthält, den darin genannten Betrag an den Scheckinhaber auszuzahlen.

Im Rahmen dieser Formulare können Zahlungen mit teilweiser Vorauszahlung und bei Erhalt der Ware, mit vollständiger Vorauszahlung für das gesamte Produkt, in Raten usw. erfolgen. In jedem Fall ist die Zahlung im Vertrag garantiert.

Für die Bezahlung der Rechnung vor Erhalt, Prüfung und Versendung der Ware sprechen mehrere Vorteile:

· Die Finanzlage des kaufenden Unternehmens kann stabil sein.

· Die Nichtzahlung im Voraus führt nicht nur zum Wegfall von Rabatten, sondern beeinträchtigt auch den Ruf des Käufers.

· Sollte es beim Einkauf bei zuverlässigen Lieferanten zu Problemen mit unbefriedigender Qualität der Ware kommen, können akzeptable Anpassungen auch nach Begleichung der Rechnung problemlos ermittelt werden.

Arten von Lagerströmen.

Bestandsströme werden als Güter definiert, die im Prozess der Anwendung verschiedener Logistikvorgänge auf sie berücksichtigt werden. Die große Vielfalt an Fracht- und Logistikvorgängen erschwert die Untersuchung und Verwaltung von Materialflüssen. Bei der Lösung eines konkreten Problems muss klar angegeben werden, welche Strömungen untersucht werden. Bei der Lösung einiger Probleme kann das Untersuchungsobjekt eine Last sein, die bei der Anwendung einer großen Gruppe von Operationen berücksichtigt wird. Zum Beispiel bei der Gestaltung eines Vertriebsnetzes und der Bestimmung der Anzahl und Lage der Lager.

Stoffströme werden nach folgenden Hauptmerkmalen unterteilt:

Einstellung zum Logistiksystem, zur natürlichen und materiellen Zusammensetzung des Flusses, zur Anzahl der den Fluss bildenden Güter, zum spezifischen Gewicht der den Fluss bildenden Ladung, zum Grad der Güterkompatibilität, zur Konsistenz der Güter.

In Bezug auf ein bestimmtes Logistiksystem kann der Materialfluss extern und intern sein.

Der interne Materialfluss fließt in der Umgebung außerhalb des Unternehmens. In diese Kategorie fallen keine Güter, die sich außerhalb des Unternehmens bewegen, sondern nur solche, die mit der Organisation in Zusammenhang stehen, mit der das Unternehmen verbunden ist. Der externe Materialfluss entsteht durch Logistikvorgänge mit Ladung innerhalb des Logistiksystems. Der Input-Materialfluss gelangt aus der externen Umgebung in das Logistiksystem. In unserem Beispiel wird er durch die Summe der Werte der Materialflüsse während der Entladevorgänge, t/Jahr, bestimmt: Der Output-Materialfluss kommt vom Logistiksystem in die externe Umgebung. Für ein Großhandelslager kann sie durch die Addition der Materialströme ermittelt werden, die bei Beladungsvorgängen verschiedener Fahrzeugtypen anfallen.

Materialströme werden entsprechend ihrer natürlichen und stofflichen Zusammensetzung in ein Sortiment und ein Multisortiment unterteilt. Eine solche Aufteilung ist notwendig, da die Sortimentszusammensetzung des Stroms die Arbeit damit maßgeblich beeinflusst. Beispielsweise unterscheidet sich der Logistikprozess auf einem Lebensmittelgroßmarkt, auf dem Fleisch, Fisch, Gemüse, Obst und Lebensmittel verkauft werden, erheblich vom Logistikprozess in einem Kartoffellager, in dem nur eine Art Fracht abgewickelt wird.

Anhand quantitativer Kriterien werden Stoffströme in Massenströme eingeteilt – ein Fluss, der beim Transport von Gütern nicht durch ein einzelnes Fahrzeug, sondern durch eine Gruppe davon entsteht, zum Beispiel einen Zug oder mehrere Dutzend Waggons, einen Fahrzeugkonvoi, gilt als. Mehrere große Kutschen und Autos. Klein – Ladungsmengen, die die Tragfähigkeit des Fahrzeugs nicht voll ausnutzen und während des Transports eine Kombination mit anderen zugehörigen Ladungen erfordern. Mittel – Ströme nehmen eine Zwischenstellung zwischen groß und klein ein. Dazu gehören Ströme, die Ladungen bilden, die in einzelnen Waggons oder Waggons ankommen – je nach spezifischem Gewicht der Ladungen, die den Strom bilden, werden Materialströme in schwere und leichte Stoffströme unterteilt. Starke Ströme sorgen dafür, dass die Tragfähigkeit der Fahrzeuge voll ausgenutzt wird und weniger Lagervolumen benötigt wird. Schwere Ströme bilden Ladungen, deren Gewicht pro Stück 1 m (bei Transport auf dem Wasserweg) und 0,5 Tonnen (bei Transport auf der Schiene) übersteigt. Ein Beispiel für einen starken Fluss sind die beim Transport berücksichtigten Metalle. Leichte Ströme werden durch Ladung repräsentiert, die keine vollständige Nutzung der Transportkapazität ermöglicht. Eine Tonne leichter Fließladung nimmt ein Volumen von mehr als 2 m3 ein. Beispielsweise bilden Tabakprodukte beim Transport leichte Ströme.

Basierend auf der Kompatibilität der Ladungsströme werden Materialströme in kompatible und inkompatible unterteilt. Diese Funktion wird hauptsächlich beim Transport, der Lagerung und der Handhabung von Lebensmitteln berücksichtigt.

Basierend auf der Ladungskonsistenz werden Materialströme in Schüttgut-, Schüttgut-, verpackte und flüssige Ladungsströme unterteilt. Massengüter (zum Beispiel Getreide) werden ohne Container transportiert. Ihre Haupteigenschaft ist die Fließfähigkeit. Sie können in Spezialfahrzeugen transportiert werden: Bunkerwagen, offene Wagen, auf Plattformen, in Containern, in Autos. Schüttgüter (Salz, Kohle, Erz, Sand etc.) sind in der Regel mineralischen Ursprungs. Sie werden ohne Behälter transportiert, einige können gefrieren, zusammenbacken oder versintern. Verpackte Stückgüter weisen eine große Vielfalt an physikalischen und chemischen Eigenschaften, spezifischem Gewicht und Volumen auf. Dies kann Ladung in Containern, Kisten, Säcken, Ladung ohne Container, lange und übergroße Ladung sein. Flüssige Ladung – Ladung, die in großen Mengen in Tanks und Flüssigkeitsbehältern transportiert wird. Logistikvorgänge mit flüssiger Ladung, zum Beispiel Umschlag, Lagerung und andere, werden mit besonderen technischen Mitteln durchgeführt.

Tisch 1. Parameter logistischer Materialflüsse

1.2 Systeme und Methoden zur Verwaltung von Lagerströmen

Unter einem Materialflussmanagementsystem versteht man einen organisatorischen Mechanismus zur Gestaltung der Planung und Regelung von Materialflüssen im Rahmen eines produktionsinternen Logistiksystems.

Ein Fluss ist eine Ansammlung von Objekten, die als Ganzes wahrgenommen werden, als Prozess über einen bestimmten Zeitraum existieren und in absoluten Einheiten über einen bestimmten Zeitraum gemessen werden. Strömungsparameter sind Parameter, die den laufenden Prozess charakterisieren. Die Hauptparameter, die den Fluss charakterisieren, sind: seine Anfangs- und Endpunkte, die Bewegungsbahn, die Länge des Weges (Maß der Flugbahn), Geschwindigkeit und Zeit der Bewegung, Zwischenpunkte, Intensität.

Basierend auf der Art der konstituierenden Objekte werden folgende Arten von Strömen unterschieden: Material-, Transport-, Energie-, Bargeld-, Informations-, Menschen-, Militärströme usw., aber für die Logistik sind Material-, Informations- und Finanzströme von Interesse .

Das Konzept des Materialflusses ist in der Logistik von zentraler Bedeutung. Materialströme entstehen durch Transport, Lagerung und andere Materialvorgänge mit Rohstoffen, Halbfabrikaten und Fertigprodukten – von der primären Rohstoffquelle bis zum Endverbraucher. Materialflüsse können zwischen verschiedenen Unternehmen oder innerhalb eines Unternehmens fließen.

Der Materialfluss ist ein Produkt (in Form von Fracht, Teilen, Inventargegenständen), das im Prozess der Anwendung verschiedener Logistikmaßnahmen (Transport, Lagerung usw.) betrachtet wird. Und (oder) technologische (Bearbeitung, Montage usw.) Vorgänge und einem bestimmten Zeitintervall zugeordnet. Der Materialfluss erfolgt nicht über ein Zeitintervall, sondern zu einem bestimmten Zeitpunkt in einen Materialvorrat.

Der Materialfluss wird durch einen bestimmten Parametersatz charakterisiert:

· Nomenklatur, Sortiment und Menge der Produkte;

· Gesamteigenschaften (Volumen, Fläche, lineare Abmessungen);

· Gewichtsmerkmale (Gesamtgewicht, Bruttogewicht, Nettogewicht);

· physikalische und chemische Eigenschaften der Ladung;

· Eigenschaften des Behälters (Verpackung);

· Bedingungen der Kauf- und Verkaufsverträge (Eigentumsübertragung, Lieferung);

· Transport- und Versicherungsbedingungen;

· finanzielle (Kosten-)Merkmale;

· Bedingungen für die Durchführung anderer physischer Vertriebsvorgänge im Zusammenhang mit dem Warenverkehr usw.

Der Materialfluss durchläuft auf seinem Weg von der primären Rohstoffquelle bis zum Endverbraucher eine Reihe von Produktionsverbindungen. Das Materialflussmanagement in dieser Phase hat seine eigenen Besonderheiten und wird als Produktionslogistik bezeichnet.

Die Aufgaben der Produktionslogistik betreffen die Steuerung der Materialströme innerhalb von Unternehmen, die materielle Güter herstellen oder materielle Dienstleistungen wie Lagern, Verpacken, Hängen, Stapeln usw. erbringen.

Von der Produktionslogistik betrachtete Logistiksysteme werden als Intraproduktionslogistiksysteme bezeichnet. Dazu gehören: Industrieunternehmen; ein Großhandelsunternehmen mit Lagereinrichtungen; Frachtdrehkreuz; Hub-Seehafen usw. Intraindustrielle Logistiksysteme können auf der Makro- und Mikroebene betrachtet werden.

Auf der Makroebene fungieren intraproduktionslogistische Systeme als Elemente makrologistischer Systeme. Sie bestimmen den Betriebsrhythmus dieser Systeme und sind Quellen für Materialflüsse. Die Fähigkeit, Makrologistiksysteme an Umweltveränderungen anzupassen, wird maßgeblich von der Fähigkeit ihrer produktionsinternen Logistiksysteme bestimmt, die qualitative und quantitative Zusammensetzung des Output-Materialflusses schnell zu ändern, d.h. Sortiment und Menge der produzierten Produkte. Eine qualitativ hochwertige Flexibilität produktionsinterner Logistiksysteme kann durch die Verfügbarkeit von flächendeckendem Servicepersonal und eine flexible Produktion erreicht werden. Auch die quantitative Flexibilität wird auf verschiedene Weise gewährleistet. Beispielsweise macht in einigen japanischen Unternehmen die Stammbelegschaft nicht mehr als 20 % der maximalen Mitarbeiterzahl aus. Die restlichen 80 % sind Leiharbeiter. Darüber hinaus sind bis zu 50 % der Leiharbeiter Frauen und Rentner. So kann das Unternehmen bei einer Belegschaft von 200 Mitarbeitern jederzeit bis zu 1.000 Personen mit der Auftragsabwicklung beauftragen. Die Arbeitskräftereserve wird durch eine ausreichende Ausrüstungsreserve ergänzt.

Auf der Mikroebene stellen produktionsinterne Logistiksysteme eine Reihe von Subsystemen dar, die in Beziehungen und Verbindungen zueinander stehen und eine gewisse Integrität und Einheit bilden. Diese Subsysteme: Einkauf, Lager, Lagerbestände, Produktionsdienstleistungen, Transport, Information, Verkauf und Personal sorgen für den Eingang des Materialflusses in das System, den Durchgang darin und den Ausgang aus dem System. Gemäß dem Logistikkonzept soll der Aufbau produktionsinterner Logistiksysteme die Möglichkeit einer ständigen Abstimmung und gegenseitigen Anpassung von Plänen und Maßnahmen der Liefer-, Produktions- und Vertriebsbeziehungen innerhalb des Unternehmens gewährleisten.

Wenn die Nachfrage das Angebot übersteigt, können wir mit Sicherheit davon ausgehen, dass eine unter Berücksichtigung der Marktbedingungen hergestellte Produktcharge verkauft wird. Daher steht das Ziel einer maximalen Geräteauslastung im Vordergrund. Darüber hinaus sind die Stückkosten des Produkts umso niedriger, je größer die produzierte Charge ist. Die Aufgabe der Umsetzung steht nicht im Vordergrund.

Die Situation ändert sich mit der Einführung des Käufer-„Diktats“ auf dem Markt. An erster Stelle steht die Aufgabe, das hergestellte Produkt in einem Wettbewerbsumfeld zu verkaufen. Die Volatilität und Unvorhersehbarkeit der Marktnachfrage macht es unpraktisch, große Lagerbestände anzulegen und zu halten. Gleichzeitig hat der Hersteller nicht mehr das Recht, eine einzige Bestellung zu verpassen. Daher besteht der Bedarf an flexiblen Produktionsanlagen, die mit der Produktion schnell auf die entstehende Nachfrage reagieren können.

Die Kostensenkung im Wettbewerbsumfeld wird nicht durch die Erhöhung der Produktionschargen und andere umfangreiche Maßnahmen erreicht, sondern durch die logistische Organisation sowohl der einzelnen Produktion als auch des gesamten Warenvertriebssystems als Ganzes.

Push-Materialflussmanagementsystem.

Push-(Pull-)Systeme haben nicht nur im Bereich der Produktion (in der Produktionslogistik) Anwendung gefunden, sondern auch im Bereich der Zirkulation, sowohl bei der Beschaffung als auch beim Verkauf von Fertigprodukten.

Im Logistikprozess handelt es sich bei einem Push-System um ein Bestandsverwaltungssystem entlang der Lieferkette, bei dem die Entscheidung über die Wiederauffüllung des Lagerbestands im Lagersystem auf allen Ebenen zentral getroffen wird.

Beim Verkauf von Fertigprodukten manifestiert sich das Push-System als Verkaufsstrategie, die auf die Bildung von Lagerbeständen in Groß- und Einzelhandelsunternehmen vor der Nachfrage im Verhältnis zur Nachfrage abzielt.

Neben Organisations- und Managementfunktionen ermöglichen moderne Versionen von Push-Logistiksystemen die erfolgreiche Lösung verschiedener Prognoseprobleme. Für diese und andere Zwecke werden häufig Methoden des Operations Research, einschließlich Simulation, eingesetzt.

Die meisten Produktionsmanagementsysteme gehören heute zum Push-Typ, und je größer das System, desto charakteristischer wird das Folgende.

1. Bei plötzlichen Nachfrageänderungen oder Verzögerungen im Herstellungsprozess ist es nahezu unmöglich, die Produktion für jede Phase neu zu planen. Die Folge davon sind Überbestände oder sogar Überbestände.

2. Für das Management ist es sehr schwierig, alle Situationen im Zusammenhang mit Produktionsstandards und Lagerparametern im Detail zu verstehen. Folglich muss der Produktionsplan die Bildung überschüssiger Sicherheitsbestände vorsehen.

3. Alle betriebsbedingten, dringenden Änderungen der Chargengröße der hergestellten Produkte sowie der Dauer der Produktions- und Logistikvorgänge verursachen große Komplikationen, da es sehr schwierig ist, optimale Produktionspläne im Detail zu berechnen.

Pull-Materialfluss-Managementsystem.

Als Mittel zur Lösung solcher Probleme wurde das „Pull“-System konzipiert. Dies kann erreicht werden, wenn die Voraussetzungen für eine einfache und zuverlässige Lieferung der Produkte genau zum richtigen Zeitpunkt geschaffen werden, entsprechend dem Bedarf ihrer Ankunft am nächsten Standort.

Pull-(Pull-)Systeme spiegeln Ansätze zur Produktionsorganisation wider, bei denen Teile und Halbzeuge je nach Bedarf vom vorherigen technologischen Betrieb zum nächsten bewegt werden.

In diesem Fall gibt es keinen strengen Zeitplan, da erst am Fließband die Anzahl der für die Herstellung eines Produkts erforderlichen Einheiten und Komponenten sowie der Zeitpunkt ihrer Herstellung genau bekannt sind. Von dieser Zeile aus werden Container für Teile der erforderlichen Nomenklatur an die vorherigen Abschnitte gesendet. Die aus dem vorherigen Abschnitt übernommenen Teile werden erneut produziert und deren Menge wieder aufgefüllt. Und so weiter auf ganzer Linie. Jeder Abschnitt „zieht“ die notwendigen Teile oder Materialien aus dem vorherigen. Somit ist es nicht erforderlich, innerhalb eines Monats Produktionspläne für alle technologischen Stufen gleichzeitig zu erstellen. Erst am Fließband werden Änderungen im Arbeitsplan vorgenommen.

Während des Betriebs dieses Systems greift die Leitstelle nicht in die Übertragung des Materialflusses durch die bestehende Lieferkette ein. Er legt keine aktuellen Produktionsziele für die betreffenden Einheiten fest. Das Produktionsprogramm jeder vorherigen technologischen Verbindung wird durch die Parameter des Auftrags festgelegt, der von der nachfolgenden Verbindung kommt. Die Hauptfunktion des Kontrollzentrums besteht darin, dem letzten Glied der produktionstechnologischen Kette Aufgaben zuzuweisen. Die Hauptziele des „Pull“-Systems:

* Verhinderung der Ausbreitung zunehmender Schwankungen der Nachfrage oder des Produktionsvolumens vom nachfolgenden Prozess auf den vorherigen;

* Minimierung von Schwankungen der Bestandsparameter zwischen technologischen Vorgängen;

* maximale Vereinfachung der Bestandsverwaltung im Produktionsprozess durch Dezentralisierung, Erhöhung des Niveaus der betrieblichen Werkstattverwaltung, d.h. Bereitstellung von Befugnissen für Werkstattleiter oder Vorarbeiter zur schnellen Verwaltung von Produktion und Lagerbeständen.

Der Vorteil von „Pull“-Systemen (Pull) besteht darin, dass sie keine vollständige Computerisierung der Produktion erfordern. Gleichzeitig erfordern sie eine hohe Disziplin und Einhaltung aller Lieferparameter sowie eine erhöhte Verantwortung des Personals auf allen Ebenen, insbesondere der Leistungsträger. Dies erklärt sich aus der Tatsache, dass eine zentrale Regulierung der Produktionslogistikprozesse begrenzt ist.

Zu den „Pull“-(Pull-)Logistiksystemen zählen die bekannten KANBAN- und ORT-Systeme. Das von israelischen und amerikanischen Spezialisten entwickelte ORT-System gehört zur Klasse der Mikrologistiksysteme, die Versorgungs- und Produktionsprozesse integrieren. Das Hauptprinzip dieses Systems besteht darin, sogenannte „Engpässe“ im Produktionsprozess zu identifizieren.

Bestände an materiellen Ressourcen, unfertigen Produkten, fertigen Produkten, technologischen Prozessen, Produktionskapazitäten usw. können kritisch sein. Die Effizienz der Nutzung kritischer Ressourcen bestimmt hauptsächlich die Effizienz des gesamten Logistiksystems und der verbleibenden (nicht-) kritische) Ressourcen haben praktisch keinen Einfluss auf die Funktion des Systems. erheblicher Einfluss.

Viele Logistikexperten halten ORT für eine computerisierte Version von KANBAN, mit dem einzigen Unterschied, dass das ORT-System das Auftreten von Engpässen im Versorgungs-Produktions-Logistiknetzwerk verhindert, während das KANBAN-System bestehende Engpässe effektiv beseitigen kann.

Die Hauptprinzipien des „Pull“-Systems:

1. Aufrechterhaltung stabiler Reserven in jeder Produktionsstufe, unabhängig von Einflussfaktoren.

2. Förderung eines Auftrags vom nächsten Abschnitt zum vorherigen unter Verwendung der im Produktionsprozess aufgewendeten materiellen Ressourcen zur Erledigung der nächsten Aufgabe.

Notwendige Voraussetzungen für die Implementierung eines „Pull“-Systems:

* Festlegung eines Standardzeitpunkts für die Erneuerung einer Bestellung und einer Standardlosgröße der bestellten Produkte;

* Verfolgung von Bestandsparametern und Liefermengen für aktuelle Bestellungen;

* ständige Überwachung der Parameter dynamischer Abläufe während der Ausführung der nächsten Aufgabe.

In der Handhabungsindustrie sind sowohl Push- als auch Pull-Systeme weit verbreitet.

Auf der Einkaufsebene bilden sie Materialwirtschaftssysteme mit einem dezentralen Entscheidungsprozess zur Auffüllung der Bestände.

Beim Verkauf von Fertigprodukten ist das „Pull“-System (Pull) eine Verkaufsstrategie, die darauf abzielt, die Nachfrage nach Produkten auf Groß- und Einzelhandelsebene vor der Lagerbildung anzukurbeln.

RP-Logistikkonzept.

Eines der weltweit populärsten Logistikkonzepte, auf dessen Grundlage eine Vielzahl von Logistiksystemen entwickelt und betrieben wurde, ist das Konzept der „Anforderungs-/Ressourcenplanung“ – RP („Anforderungen/Ressourcenplanung“).

Die auf dem RP-Konzept basierenden Basissysteme in Produktion und Versorgung sind die MRP I / MRP II-Systeme – „Materialien/Fertigungsbedarfe / Ressourcenplanung“ (Materialbedarfsplanungssysteme / Produktionsressourcenplanungssysteme) und in der Distribution (Distribution) – DRP I / DRP II – „Verteilungsanforderungen/Ressourcenplanung“ (Produkt-/Ressourcenverteilungsplanungssysteme). MRP und DRP sind Push-Control-Systeme. Obwohl das RP-Logistikkonzept selbst schon vor ziemlich langer Zeit formuliert wurde (seit Mitte der 1950er Jahre), wurde es erst mit dem Aufkommen von Hochgeschwindigkeitscomputern in die Praxis umgesetzt, und die Revolution in der Mikroprozessor- und Informationstechnologie stimulierte die rasante Entwicklung Wachstum verschiedener Anwendungen von RP-Systemen in der Wirtschaft.

MRP-System.

Das MRP I-System wurde Mitte der 1950er Jahre in den USA entwickelt, verbreitete sich jedoch erst in den 1970er Jahren sowohl in den USA als auch in Europa. Nach der Definition des amerikanischen Spezialisten J. Orlisky, einem der Hauptentwickler des MRP-Systems, besteht das „Materialbedarfsplanungssystem (MRP-System) im engeren Sinne aus einer Reihe logisch zusammenhängender Verfahren, entscheidender Regeln und Anforderungen, die.“ „Übersetzen Sie den Produktionsplan in eine zeitlich synchronisierte Anforderungskette“ und die geplante „Abdeckung“ dieser Anforderungen für jede Bestandseinheit von Komponenten, die zur Einhaltung des Zeitplans erforderlich sind. Das MRP-System plant die Reihenfolge der Anforderungen und Deckungen neu, wenn sich entweder der Produktionsplan, die Bestandsstruktur oder die Produktattribute ändern.“

MRP-Systeme befassen sich mit Materialien, Komponenten, Halbzeugen und deren Teilen, deren Nachfrage von der Nachfrage nach bestimmten Fertigprodukten abhängt.

Die Hauptziele von MRP-Systemen sind:

Deckung des Bedarfs an Materialien, Komponenten und Produkten zur Planung der Produktion und Lieferung an Verbraucher;

Aufrechterhaltung niedriger Lagerbestände;

Planung von Produktionsabläufen, Lieferplänen, Einkaufsvorgängen.

Bei der Erreichung dieser Ziele stellt das MRP-System den Fluss geplanter Ressourcenmengen und Produktbestände während der Planungszeit sicher. Das MRP-System beginnt seine Arbeit mit der Bestimmung, wie viel und in welchem ​​Zeitrahmen Endprodukte hergestellt werden müssen. Das System ermittelt dann den Zeitpunkt und die erforderlichen Mengen an Materialressourcen, um die Anforderungen des Produktionsplans zu erfüllen. In Abb. Abbildung 3 zeigt ein Blockdiagramm des MRP-Systems.

Der Input des MRP-Systems sind Verbraucherbestellungen, unterstützt durch Nachfrageprognosen für die Fertigprodukte des Unternehmens, die in den Produktionsplan aufgenommen werden. Daher ist bei der MRP die Kundennachfrage der Schlüsselfaktor.

Die Datenbank der Materialressourcen enthält alle erforderlichen Informationen über die Nomenklatur und grundlegende Parameter (Attribute) von Rohstoffen, Materialien, Komponenten, Halbzeugen usw., die für die Herstellung (Montage) von Produkten oder deren Teilen erforderlich sind. Darüber hinaus enthält es Standards für den Ressourcenverbrauch pro Produktionseinheit.

Die Bestandsdatenbank informiert das System und das Managementpersonal über das Vorhandensein und die Größe von Produktions-, Versicherungs- und anderen erforderlichen Beständen an Materialressourcen im Lager des Unternehmens sowie über deren Nähe zu kritischen Niveaus im Hinblick auf die Notwendigkeit ihrer Auffüllung.

Probleme, die bei der Implementierung des MRP-Systems auftreten, beziehen sich auf die Entwicklung von Informationen, Software und mathematischer Unterstützung für Berechnungen sowie die Auswahl einer Computer- und Büroausstattung.

Systeme, die auf dem MRP-Ansatz basieren, weisen eine Reihe von Nachteilen und Einschränkungen auf, zu denen die wichtigsten gehören:

der Einsatz von MRP-Systemen erfordert einen erheblichen Aufwand an Berechnungen, Aufbereitung und Vorverarbeitung einer großen Menge an Ausgangsinformationen, was die Durchlaufzeit von Produktions- und Logistikzyklen erhöht;

steigende Logistikkosten für die Auftragsabwicklung und den Transport, da das Unternehmen bestrebt ist, die Lagerbestände zu reduzieren oder auf die Produktion von Produkten in kleinen Mengen mit hoher Frequenz umzustellen;

Unempfindlichkeit gegenüber kurzfristigen Nachfrageänderungen, da diese auf der Kontrolle und Auffüllung der Lagerbestände an festen Bestellpunkten basieren;

eine große Anzahl von Ausfällen im System aufgrund seiner zu komplexen Natur und großen Dimension.

DRP-System.

Aus betrieblicher Sicht kann das RP-Logistikkonzept auch in Distributionssystemen eingesetzt werden, das die Grundlage für die Synthese externer DRP-Systeme (Distribution Requirements Planning) war. DRP-Systeme sind die Erweiterung der Logik des MRP-Einbaus in die Vertriebskanäle der Fertigprodukte. Obwohl diese Systeme ein gemeinsames Logistikkonzept „RP“ haben, unterscheiden sie sich gleichzeitig erheblich.

Die Funktionsweise von DRP-Systemen basiert auf der Verbrauchernachfrage, die nicht vom Unternehmen kontrolliert wird. DRP-Systeme arbeiten unter Bedingungen der Nachfrageunsicherheit. Dieses unsichere äußere Umfeld stellt zusätzliche Anforderungen und Einschränkungen an die Bestandsverwaltungspolitik für Fertigprodukte in Vertriebsnetzen. DRP-Systeme planen und regulieren die Lagerbestände an den Standorten und Lagern des Unternehmens im eigenen Vertriebsnetz oder bei Großhändlern.

Das grundlegende Werkzeug des Logistikmanagements in DRP-Systemen ist ein Zeitplan (Fahrplan), der den gesamten Prozess der Lieferung und Wiederauffüllung von Fertigprodukten im Vertriebsnetz (Kanal) koordiniert. Dieser Zeitplan wird für jede zugewiesene Lagereinheit und jedes Glied des Logistiksystems erstellt, das mit der Bildung von Lagerbeständen im Vertriebskanal verbunden ist. Bestandsauffüllungs- und Verbrauchspläne sind in die allgemeine Anforderung für die Auffüllung von Fertigwaren in den Lagern des Unternehmens oder der Großhandelszwischenhändler integriert.

Vertriebsmanagementsysteme auf Basis des DRP-Schemas ermöglichen es Unternehmen, bestimmte Vorteile im Marketing und in der Logistik zu erzielen. Zu den organisatorischen Vorteilen des Marketings gehören:

Verbesserung des Serviceniveaus durch Verkürzung der Lieferzeit fertiger Produkte und Erfüllung der Verbrauchererwartungen;

Verbesserung der Werbung für neue Produkte auf dem Markt;

die Fähigkeit, Marketingentscheidungen zur Förderung von Fertigprodukten mit geringen Lagerbeständen vorherzusehen und zu antizipieren;

verbesserte Koordinierung der Bestandsverwaltung von Fertigwaren mit anderen Unternehmensfunktionen;

außergewöhnliche Fähigkeit, Kundenanforderungen durch Dienstleistungen im Zusammenhang mit der Koordination der Bestandsverwaltung von Fertigprodukten zu erfüllen.

Zu den logistischen Vorteilen von DRP-Systemen gehören:

Reduzierung der Logistikkosten im Zusammenhang mit der Lagerung und Verwaltung der Bestände an Fertigprodukten durch Koordination der Lieferungen;

Reduzierung der Lagerbestände durch genaue Bestimmung der Größe und des Standorts der Lieferungen;

Reduzierung des Lagerraumbedarfs durch Reduzierung der Lagerbestände;

Reduzierung der Transportkomponente der Logistikkosten durch effektives Feedback zu Bestellungen;

Verbesserung der Koordination zwischen Logistikaktivitäten in Vertrieb und Produktion.

Gleichzeitig gibt es gewisse Einschränkungen und Nachteile beim Einsatz von DRP-Systemen. Erstens erfordert das DRP-System eine genaue, koordinierte Versand- und Nachschubprognose für jedes Vertriebszentrum und jeden Kanal des Fertigprodukts im Vertriebsnetzwerk. Im Idealfall sollte das System keine Überbestände in den Logistikvertriebskanälen aufrechterhalten, dies wird jedoch nur durch die Genauigkeit der Prognose bestimmt. Um mögliche Fehler zu vermeiden, ist es notwendig, in den Verteilzentren über bestimmte Sicherheitsbestände zu verfügen. Zweitens erfordert die Bestandsplanung in DRP-Systemen eine hohe Zuverlässigkeit der Logistikzyklen zwischen Distributionszentren und anderen Verbindungen im System. Unsicherheit in jedem Zyklus (Auftrag, Transport, Produktion) wirkt sich unmittelbar auf die Wirksamkeit der im DRP-System getroffenen Entscheidungen aus. Drittens führt die integrierte Vertriebsplanung zu häufigen Änderungen im Produktionsplan, was zu Störungen in den Produktionsabteilungen des Unternehmens führt, zu Schwankungen bei der Auslastung der Produktionskapazitäten, Unsicherheit bei den Produktionskosten und Störungen bei der Lieferung von Produkten an Verbraucher führt.

„Just-in-time“-Logistikkonzept.

Das weltweit am weitesten verbreitete Konzept ist das Konzept von „Just-in-Time“ – J I T („just in time“). Die Entstehung dieses Konzepts geht auf die späten 1950er Jahre zurück, als das japanische Unternehmen Toyota Motors und dann andere japanische Automobilhersteller begannen, das KANBAN-System aktiv einzuführen. Den Namen „Just-in-Time“ gaben dem Konzept etwas später die Amerikaner, die diesen Ansatz auch in der Automobilindustrie zu nutzen versuchten. Der ursprüngliche Slogan des J I T-Konzepts war die mögliche Eliminierung von Material-, Komponenten- und Halbzeugbeständen im Produktionsprozess der Montage von Autos und ihren Hauptkomponenten. Die anfängliche Aussage war, dass, wenn der Produktionsplan gegeben ist (vorerst von der Nachfrage oder den Bestellungen abstrahiert). Dann ist es möglich, die Bewegung der Materialflüsse so zu organisieren, dass alle Materialien, Komponenten und Halbzeuge in der richtigen Menge, am richtigen Ort (am Fließband – Förderband) und genau zum vereinbarten Zeitpunkt ankommen zur Herstellung oder Montage von Fertigprodukten.

Aus logistischer Sicht handelt es sich bei J I T um eine relativ einfache binäre Logik zur Bestandsverwaltung ohne Einschränkung des Mindestbestandsbedarfs. Dabei werden die Ströme materieller Ressourcen sorgfältig mit dem Bedarf synchronisiert, der durch den Produktionsplan für die Freigabe fertiger Produkte vorgegeben ist. Anschließend wurde die JIT-Ideologie erfolgreich in Vertriebs- und Verkaufssystemen für Fertigprodukte umgesetzt. Unter Berücksichtigung der breiten Ausweitung des JIT-Ansatzes auf verschiedene Bereiche des modernen Geschäfts können wir die folgende Definition geben:

J I T ist ein modernes Konzept zum Aufbau von Logistiksystemen in der Produktion (Betriebsführung). Lieferung und Verteilung basierend auf der Synchronisierung der Lieferprozesse materieller Ressourcen. Und fertige Produkte in der benötigten Menge zu dem Zeitpunkt, an dem die Logistiksystemanbindung sie benötigt, um die mit den Lagerbeständen verbundenen Kosten zu minimieren.

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Unter modernen Bedingungen lassen sich drei Richtungen zur Verbesserung des aktuellen Materialflussmanagementsystems unterscheiden.

Die erste besteht darin, das Zusammenspiel verschiedener funktionaler Verbindungen durch eine verbesserte Nutzung wirtschaftlicher Mechanismen zu stärken.

Die zweite besteht darin, durch organisatorische Veränderungen in der Unternehmensführungsstruktur das erforderliche Maß an Koordination zu erreichen.

Der dritte Punkt ist die Verbesserung des Materialflussmanagements durch den Einsatz von Computern und speziellen Informationssystemen, beispielsweise einem Materialbedarfsplanungssystem oder einem Materialplanungs- und -verwaltungssystem.

Rezensionsfragen

• 1. Aufgaben des Logistikmanagements.
• 2. Logistikmanagementfunktionen.
• 3. Arten von Logistikmanagementstrukturen.
• 4. Funktionen der Logistikabteilung eines Industrieunternehmens.
• 5. Hinweise zur Verbesserung des Materialflussmanagementsystems.

Methoden zur Optimierung von Materialflüssen

Express-Diagnose und Identifizierung von Anzeichen eines Problems

Formulierung und Diagnose des Problems

Auswahl von Optionen zur Lösung des Problems

ABC-Analyse

ABC-Verteilung

ABC-Analysetechnik

XYZ-Analyse

XYZ-Verteilung

XYZ-Analysetechnik

Rezensionsfragen

Diagnostik von Stoffflüssen

Die Diagnostik von Materialflüssen zielt darauf ab, Anzeichen zu ermitteln und zu untersuchen, den internen Zustand des Materialflussmanagements zu bewerten, Probleme bei der effektiven Funktionsweise und Entwicklung des Managementsystems zu identifizieren und Wege zu deren Lösung zu entwickeln.

Aus technischer Sicht ermöglicht die Diagnostik die Identifizierung von Problemen, die durch die Struktur des Logistiksystems, die Eigenschaften der äußeren Umgebung und die Art der Interaktion mit der äußeren Umgebung verursacht werden; Aus wirtschaftlicher Sicht erfasst die Diagnostik Abweichungen von der Norm in Parametern, die das effektive Funktionieren des Produktions- und Vermarktungssystems bestimmen.

Die Diagnostik anhand der Ergebnisse der Betriebsanalyse des Zustands des verwalteten Systems und seiner Umgebung dient der Begründung von Entscheidungen zur Organisation und Regelung von Materialflüssen und liefert Informationen für die Planung der Entwicklung des Logistiksystems. Die Analyse ist die erste Stufe der diagnostischen Forschung und ermöglicht es Ihnen, wirksame Lösungen für die Entwicklung eines Materialflussmanagementsystems zu vergleichen und auszuwählen, die Ursachen von Managementfehlern und die Bedingungen für deren Beseitigung zu identifizieren.

Mit der Diagnose können Sie die folgenden Probleme lösen:

• · Feststellung des Zustands des Materialflussmanagementsystems, seiner Übereinstimmung oder Nichteinhaltung mit Standards, die durch die Bedürfnisse praktischer Aktivitäten bestimmt werden;
• · Hervorhebung logischer „Ursache-Wirkungs“-Schemata, die die Abhängigkeit der Effizienz des Logistiksystems von der qualitativen und quantitativen Zusammensetzung seiner Elemente und seiner Struktur sowie vom Zustand der Umgebung, in der das Unternehmen tätig ist, erklären;
• · die Gründe für Verstöße im Materialflussmanagementsystem systematisieren und beschreiben;
• · Bestimmen Sie die möglichen Zustände eines bestimmten Systems auf der Grundlage der bestehenden und zukünftigen Verbindungsstruktur seiner Elemente.
• · die möglichen Konsequenzen von Managemententscheidungen unter dem Gesichtspunkt der Wirksamkeit des Gesamtsystems bewerten.

Grundlage für die Organisation diagnostischer Studien sollten Grundsätze sein, deren Umsetzung eine Steigerung der Effizienz der durchgeführten Arbeiten gewährleistet. Diese beinhalten Prinzipien: Schlüsselverbindung, Konsistenz, Ursache-Wirkungs-Korrespondenz.

Key-Link-Prinzip. Das Materialflussmanagementsystem gehört zu den komplexen Systemen. Die darin ablaufenden organisatorischen und wirtschaftlichen Prozesse werden unter dem Einfluss vieler Faktoren geformt. Es ist fast unmöglich, sie alle zu berücksichtigen und zu studieren; es ist notwendig, die entscheidenden und bedeutendsten auszuwählen. Die Identifizierung der Hauptprobleme und der Hauptursachen für eine problematische Situation ist einer der Grundsätze der diagnostischen Forschung. Dieses Prinzip wird durch die Zerlegung der Funktionen und Ziele des Logistiksystems, die Klassifizierung von Problemen und die Bestimmung der Priorität einzelner Faktoren bei der Problembewertung umgesetzt.

Systematisches Prinzip. Systematik in der diagnostischen Forschung bedeutet eine umfassende und vernetzte Untersuchung der Probleme des Kontrollsystems. Nach diesem Grundsatz sollte ein Programm zur Verbesserung des Materialwirtschaftssystems unter dem Gesichtspunkt der Wirksamkeit des gesamten Materialwirtschaftssystems als Ganzes bewertet werden, um die Möglichkeit unerwarteter und unvorhergesehener Folgen auszuschließen.

Das Prinzip der Ursache-Wirkungs-Korrespondenz. Eine der Voraussetzungen für die Diagnose ist die Kenntnis der Ursachen von Störungen im System und Abweichungen von der Norm seiner Parameter.

Die Untersuchung der Ursachen von Verstößen gegen den Normalzustand des Kontrollsystems als Möglichkeit zur Lösung aufkommender Probleme, bei der die Aufmerksamkeit des Analytikers auf die Untersuchung von Ursache-Wirkungs-Beziehungen gerichtet ist, ist eine notwendige Voraussetzung für die Wirksamkeit der Diagnostik Forschung und wird als Prinzip der Ursache-Wirkungs-Korrespondenz definiert.

Bei der Diagnose von Materialflüssen geht es darum, Probleme (Ursachen für Abweichungen vom Normalzustand des Systems) zu identifizieren und Wege zu ihrer Lösung entsprechend den Anforderungen der Umgebung zu ermitteln.

Die Hauptphasen dieses Prozesses sind:

• § Express-Diagnose und Identifizierung von Anzeichen von Problemen (weitere Einzelheiten);
• § Formulierung und Diagnose des Problems (weitere Details);
• § Auswahl von Optionen zur Lösung des Problems (weitere Details);
• § Umsetzung von Lösungen.